Толщина - слой - наплавка
Cтраница 2
Этим способом можно наплавлять плоские, цилиндрические, конические и фасонные поверхности в один или несколько слоев. Толщина слоя наплавки практически неограниченна. [16]
Сущность способа заключается в следующем: в слое легирующей шихты, покрытой флюсом, движется многоэлектродный наплавочный автомат, мундштук которого с трех сторон ограждают охлаждающей коробкой, позволяющей поднимать уровень расплавленного шлака и перемещать его над слоем легирующей шихты. При этом толщина слоя наплавки при ширине более 50 мм достигает 60 мм, а при меньшей ширине 40 мм. [17]
 |
Ударная твердость.| Микроструктура стеллита В2К.| Микроструктура стеллита ВЗК. [18] |
Обычн наплавка производится слоем толщиной 3 - 5 мм. После шлифовки толщина слоя наплавки составляет 1 5 - 2 5 мм. [19]
 |
Твердость стеллитов ВХН1 ( / и ВЗК ( 2 я стали РФ 1 ( 3 при повыш. темп-рах.| Ударная твердость.| Микроструктура стеллита ВЗК. [20] |
Обычно наплавка производится слоем толщиной 3 - 5 мм. После шлифовки толщина слоя наплавки составляет 1 5 - 2 5 мм. [21]
Порошкообразный твердый сплав должен применяться при наплавке в виде смеси из зерен размером 0 5 - 2 0 мм. При насыпке твердого сплава на наплавляемую поверхность следует иметь в виду, что толщина слоя наплавки после остывания составляет примерно 40 - 50 % от толщины насыпанного слоя. [22]
Внешний осмотр проводится после достаточной очистки поверхности сварного шва или наплавленной поверхности. При этом проверяются форма и размеры швов, отсутствие кратеров, подрезов, прожогов, свищей, наружных трещин, толщина слоя наплавки, качество поверхности наплавленного металла. Для проверки используются лупа с многократным увеличением, шаблоны, скобы и другие инструменты. Во многих случаях внешним осмотром определяется необходимость применения других способов контроля. [23]
При сварке заготовок с большой массой, в отдельных случаях, допустимо снизить температуру подогрева или подогрев полностью исключить за счет применения предварительной облицовки свариваемых кромок на более легированной стали. При сварке заготовок из углеродистой стали с заготовками из хромомолибденовой стали подогрев может быть исключен, если предварительно облицевать кромку хромомолибденовой стали электродами Э42 или наплавкой проволокой Св - 08Г2С в среде углекислого газа. Толщина слоя наплавки на кромке легированной стали должна не допускать появления закалочных структур в околошовной зоне. [24]
 |
Схема установки для вибродуговой наплавки. [25] |
Наплавку литых твердых сплавои осуществляют ацетилено-кислородным науглероживающим пламенем с избытком ацетилена. Перед наплавкой поверхность детали должна быть тщательно очищена. Если у детали большой износ, превышающий толщину слоя наплавки, то рекомендуется предварительно осуществить наварку. Для наварки применяют соответствующий присадочный материал. После наварки поверхность подвергают механической обработке. [26]
Наплавку литых твердых сплавов осуществляют ацетилено-кислородным науглероживающим пламенем с избытком ацетилена. Перед наплавкой поверхность детали должна быть тщательно очищена. Если у детали большой износ, превышающий толщину слоя наплавки, то рекомендуется предварительно осуществить наварку. Для наварки применяют соответствующий присадочный материал. После наварки поверхность подвергают механической обработке. [27]
Выбор режимов для наплавки обычно начинается с толщины слоя наплавляемого металла, величина которого устанавливается в результате осмотра и обмера изношенных частей детали и данных технических условий или технологических карт ремонта. После этого выбирается марка и диаметр электродной проволоки. Марка проволоки принимается в зависимости от необходимой твердости наплавляемого металла, а диаметр - от толщины слоя наплавки. Затем устанавливается наиболее подходящая скорость подачи электродной проволоки, род и величина тока наплавки, напряжение на электродах; принимается соответствующая величина шага наплавки. Далее определяется скорость наплавки, число оборотов детали и расход охлаждающего раствора. Все эти данные вносятся в карту технологического процесса восстановления детали наплавкой. [28]
Толщину наплавленного слоя регулируют углом наклона детали к горизонту. При угле наклона 5 - 7 получают тонкий слой наплавки. Увеличивая угол наклона детали до 8 - 15 к горизонту и ведя наплавку снизу вверх, толщину слоя наплавки увеличивают. [29]
Толщину наплавленного слоя регулируют углом наклона детали к горизонту. При угле наклона 5 - 7 получают тонкий слой наплавки. Увеличивая угол наклона детали до 8 - 15 к горн-зонту и ведя наплавку снизу вверх, толщину слоя наплавки увеличивают. [30]
Страницы: 1 2 3