Толщина - азотированный слой
Cтраница 2
Азотирование железа не вызывает значительного повышения твердости. Легирующие элементы уменьшают толщину азотированного слоя, но резко повышают твердость па поверхности и по его сечению. [16]
Азотирование железа не вызывает значительного повышения твердости. Легирующие элементы уменьшают толщину азотированного слоя, но резко повышают твердость на поверхности и по его сечению. [17]
 |
Кинетика изнашивания при продольном. [18] |
Структура, фазовый состав и характеристики формирующегося в условиях тлеющего разряда диффузионного слоя определяются целым рядом технологических факторов. Управляя ими, регулируют толщину азотированного слоя и его структурное состояние, которые определяют комплекс необходимых свойств упрочняемых инструментов с учетом конкретных условий их эксплуатации. Важнейшими параметрами процесса ионного азотирования являются давление газа в камере, температура и время азотирования, а также состав атмосферы. [19]
 |
Схема проекции расположения атомов в решетке а-фазы азотированного слоя стали 38ХМЮЛ ма аюскость ЮТ [ 113. [20] |
Азотирование железа не вызывает значительного повышения твердости. Все легирующие элементы уменьшают толщину азотированного слоя, но резко повышают твердость на поверхности ( рис. 43) и по ее сечению, Основную часть азотированного слоя составляет а-фаза, когерентная с нитридами или обособленная от них. При высоком содержании легирующих элементов ( Cr, Ti, Mo, V и др.) твердость в пределах а-фазы изменяется незначительно, резко падая при переходе к сердцевине. Азотистая е-фаза в большинстве случаев имеет пониженную твердость. [21]
Установлено, что с увеличением расстояния между анодом и катодом в пределах 1 - 45 мм наблюдается рост толщины азотированного слоя. При расстоянии между анодом и катодом менее 2 мм диффузионный слой получается неравномерным. Это, видимо, связано с тем, что длина свободного пробега частиц в газоразрядном промежутке становится соизмеримой с указанным расстоянием и тлеющий разряд не получает полного развития, так как наблюдалось неустойчивое горение разряда. Увеличение расстояния между анодом и катодом, вероятно, способствует увеличению концентрации ионов в разрядном промежутке, что ведет к росту азотированного слоя. Следовательно, при проектировании технологических процессов ионного азотирования следует принимать расстояние между катодом и анодом не менее 40 мм. [23]
Ионное азотирование по сравнению с азотированием в печах позволяет сократить общую продолжительность процесса в два-три раза, уменьшить деформацию деталей за счет равномерного нагрева, создает возможность регулирования процесса в целях получения азотированного слоя с заданными свойствами. Азотирование коррозионно-стойких сталей и сплавов достигается без дополнительной де-пассивирующей обработки. Достигается толщина азотированного слоя 1 мм и более, твердость поверхности - 500 - 1500 HV. Ионному азотированию подвергают детали насосов, форсунок, ходовые винты станков, валы и многое другое. [24]
Процесс износостойкого азотирования весьма длительный. Для получения азотированного слоя толщиной 0 1 мм требуется выдержка при температуре 500 - 540 около 10 час. Из-за столь большой длительности процесса толщину азотированного слоя приходится принимать минимальной: обычно ограничиваются толщиной 0 5 мм. [25]
Азотированию подвергают отливки, легированные примесями, способными образовать нитриды - А1, Сг, Мо. Перед азотированием отливки серого чугуна подвергают закалке с отпуском или нормализации для получения наиболее благоприятной для азотирования сорбито-образной структуры. Отливки из белого или отбел. Толщина азотированного слоя 0 25 - 0 4 мм, твердость - - 600 - 800 НВ. [26]
Азотированию подвергают отливки, легированные примесями, способными образовать нитриды - А1, Сг, Мо. Перед азотированием отливки серого чугуна подвергают закалке с отпуском или нормализации для получения наиболее благоприятной для азотирования сорбито-образной структуры. Отливки из белого или отбел. Толщина азотированного слоя 0 25 - 0 4 мм, твердость 600 - 800 НВ. [27]
Возможно применение азотируемых сталей ( стали марок 38ХМЮА, 38ХЮА) для изготовления зубчатых колес. Азотирование меньше искажает форму зуба. Допустимые контактные напряжения после обеих обработок примерно одинаковы. Но толщина азотированного слоя ( 0 5 - 0 8 мм) меньше, чем цемен; тированного ( 0 8 - 1 мм), поэтому общую допустимую нагрузку у азотированных передач рекомендуется принимать меньше, чем у цементированных. [28]
Азотированию подвергают отливки, легированные примесями, способными образовать нитриды - А1, Сг, Мо. Перед азотированием отливки серого чугуна подвергают закалке с отпуском или нормализации для получения наиболее благоприятной для азотирования сорбито-образной структуры. Отливки из белого или отбел. После этого их подвергают закалке при 800 - 50 и крат-коврем. Толщина азотированного слоя 0 25 - 0 4 мм, твердость 600 - 800 НВ. [29]
Азотированию подвергают отливки, легированные примесями, способными образовать нитриды - А1, Сг, Мо. Перед азотированием отливки серого чугуна подвергают закалке с отпуском или нормализации для получения наиболее благоприятной для азотирования сорбито-образяои структуры. Отливки из белого или отбел. После этого их подвергают закалке при 800 - 850 и кратковрем. Толщина азотированного слоя 0 25 - 0 4 мм, твердость 600 - 800 ИВ. [30]
Страницы: 1 2 3