Толщина - нанесенный слой
Cтраница 3
В результате быстрого испарения бензола слой, наносимый таким образом на поверхность пластинки, превращается в слой толщины h исходной жидкости ( в наших опытах раствора поверхностно-активного компонента в вазелиновом масле), прежде чем стекание под действием тяжести успеет нарушить равномерность толщины нанесенного слоя. [31]
С целью определения качества выполненной огнезащитной обработки металлоконструкций, кабелей, деревянных конструкций, защищенных огнезащитными средствами, не относящимися к пропиточным составам, и других материалов проводится визуальный осмотр нанесенных огнезащитных покрытий для выявления необработанных мест, трещин, отслоений, изменения цвета, посторонних пятен, инородных включений и других повреждений, а также замер толщины нанесенного слоя. Внешний вид и толщина слоя огнезащитного покрытия, нанесенного на защищаемую поверхность, должны соответствовать требованиям НД на данное покрытие. [32]
Электроды из графито-лаковой суспензии наносят на образец либо кистью, либо путем пульверизации с помощью краскораспылителя через трафарет; для трафаретов может быть использована плотная бумага. Толщина нанесенного слоя после сушки должна составлять примерно 0 1 мм; этот слой должен быть равномерным, без просветов и рваных краев, видимых через лупу с пятикратным увеличением. Сопротивление электродного слоя из лакографита не должно превышать 100 Ом. [33]
При осмотре определяется отсутствие необработанных мест, соответствие поверхности требованиям ТД. Толщина нанесенного слоя определяется сразу после нанесения огнезащитного состава, толщина покрытия - после его полного высыхания, она и должна соответствовать требованиям ТД и обеспечивать необходимую огнезащиту обрабатываемым конструкциям. [34]
При нанесении шликера сопло должно находиться на расстоянии 25 - 30 см от поверхности; перемещать пульверизатор следует с постоянной скоростью. Толщина нанесенного слоя за один проход должна быть 0 12 - 0 15 мм. [35]
При вихревом спекании процесс начинается с предварительного нагрева изделия до температуры, на 20 - 50 С превышающей температуру плавления применяемой смолы. Толщина нанесенного слоя зависит от времени пребывания изделия в аппарате. После нанесения смолы изделие повторно нагревают в термошкафу для оплавления нанесенной смолы и образования сплошного покрытия. [36]
При осмотре определяется отсутствие необработанных мест, соответствие поверхности требованиям ТД. Толщина нанесенного слоя определяется сразу после нанесения огнезащитного состава, толщина покрытия - после его полного высыхания, она должна соответствовать требованиям ТД и обеспечивать необходимую огнезащиту обрабатываемым конструкциям. [37]
Из результатов испытаний панелей, закрепленных по контуру, можно сделать вывод, что нанесенный слой ППУ повышает их демпфирующие свойства при относительно небольшом увеличении собственной частоты. С увеличением толщины нанесенного слоя ППУ демпфирование возрастает при относительно малом увеличении массы. [38]
Из эпоксидных материалов, отверждаемых аминами, следует отметить грунт-шпаклевки, которые наносят на поверхность кистью, шпателем или распылением. Длительность сушки грунт-шпаклевок зависит от толщины нанесенного слоя и температуры. При комнатной температуре она длится - 16 час. [39]
Из эпоксидных материалов, отверждаемых аминами, следует отметить грунт-шпаклевки, которые наносят на поверхность кистью, шпателем или распылением. Длительность сушки грунт-шпаклевок зависит от толщины нанесенного слоя и температуры. Пря комнатной температуре она длится - 16 час. [40]
Процесс проникновения индикатора наиболее эффективен в интервале температур от 15 до 30 С; с понижением температуры чувствительность метода уменьшается. Кроме того, на результаты контроля влияет толщина нанесенного слоя адсорбента: слишком толстый и неровный слой может закрыть мелкие дефекты и слабые индикаторные следы. Для получения тонкой и ровной пленки проявителя удобно пользоваться аэрозольным баллоном. [41]
 |
Оборудование для производства тонкопленочных схем. [42] |
Так как это процесс низкотемпературный, можно не опасаться распада керамики. Предлагаемая методика обеспечивает ваку-умноплотное соединение металла с керамикой, причем толщина нанесенного слоя металла - 1 мкм вместо обычной при спекании толщины 20 - 30 мкм. [43]
Кроме скорости осаждения пленки, все остальные параметры могут быть с достаточной точностью проверены известными и полно разработанными в точном приборостроении методами и техническими средствами. Существенным параметром пленки, в ряде случаев определяющим электрофизические характеристики электронных пленочных схем, является толщина нанесенного слоя. [44]
 |
Измерение толщины пленки с помощью Talystep I. [45] |
Страницы: 1 2 3 4