Толщина - наклепанный слой
Cтраница 3
В том месте, где порода вступает в контакт со сталью, возникает высокое удельное давление и происходит наклепывание поверхностного слоя. С повышением удельного давления твердость наклепанного металла увеличивается, а толщина наклепанного слоя растет еще интенсивнее. [31]
Увеличение рабочих усилий при обкатке до 5000 - 6000 кг разрешает довести толщину наклепанного поверхностного слоя до 12 - Г4 мм на углеродистых сталях и 6 - 7 мм на легированных. Относительное упрочнение ослабленного поверхностного слоя повышает сопротивление усталости даже при сравнительно малом отношении толщины наклепанного слоя к обрабатываемому диаметру. Иногда при упрочнении валов малой жесткости приходится создавать специальные приспособления охватывающего типа с уравновешиванием возникающих усилий. Для упрочнения внутренних поверхностей также иногда создают специальные лриспособления. [32]
Образование наклепа, характерное для гранецентрированной решетки аустенита жаропрочных сплавов, приводит к значительному упрочнению металла. Опытами ВНИИ [36 ] установлено, что при точении жаропрочных сплавов ЭИ617, ЭИ661, ЭИ766 и ЭИ767 толщина наклепанного слоя достигает 0 4 мм. Наклепанный слой состоит, в свою очередь, из двух подслоев: верхнего, в котором при резании пластическая деформация металла привела к раздроблению кристаллов, и нижнего подслоя ( лежащего под первым), в котором степень деформации металла оказалась меньшей и не вызвала раздробления зерен. [33]
Наклепывание направляющих шариками разработано в ЭНИМСе как эксперимент и рекомендуется для упрочнения и повышения класса чистоты поверхностей, предварительно обработанных строганием или шлифованием. Наклепанная поверхность имеет более высокую твердость - на 30 - 40 % больше первоначальной. Толщина наклепанного слоя составляет 1 2 - 1 5 мм. Чистота поверхности может быть улучшена на два класса, но не выше 8 - 9-го классов чистоты. [34]
Технологический фактор связан с влиянием наклепа и остаточных напряжений от механической обработки. Влияние этого фактора исключается при изготовлении образцов с, большим числом проходов при резании и постепенным уменьшением глубины ре-вания и подачи. При этом толщина наклепанного слоя и остаточные напряжения получаются минимальными и не влияют существенно на сопротивление усталости, В ряде исследований проводили отжиг образцов в вакууме для полного снятия наклепа и остаточныя напряжений. После исключения влияния металлургического и технологического факторов существенное снижение пределов выносливости связано со статистическим фактором и хорошо описывается количественно и качественно уравнениями, вытекающими из статистической теории подобия усталостного разрушения. [35]
Применение рентгеновых лучей для исследования наклепа основывается на том, что изменения, происходящие в обрабатываемом материале при пластической деформации, отражаются на характере рентгенограмм. Результаты этих опытов, показывающие влияние скорости резания на толщину наклепанного слоя, представлены на фиг. [36]
Неразрушившиеся образцы, прошедшие базу испытаний 10 циклов нагружения, были после обработки проникающим красителем разрушены статическим растяжением. На полученных таким образом изломах была замерена ширина окрашенной зоны, - соответствующая глубине нераспространяющейся трещины. Было получено, что предельный размер нераспространяющейся трещины для образцов с поверхностно-упрочненными концентраторами различной интенсивности мало зависит от уровня напряжений и практически пропорционален толщине наклепанного Слоя, составляя ( с погрешностью 10 %) три четверти от него. [37]
 |
Схемы калибрования отверстий. [38] |
В основе процесса обработки дробью лежит поверхностное пластическое деформирование материала под действием кинетической энергии потока дроби. Эффективность обработки дробью зависит в основном от глубины наклепанного слоя и определяется кинетической энергией дроби и длительностью наклепа. Продолжительность наклепа деталей устанавливается экспериментально и длится от нескольких секунд до нескольких минут. Толщина наклепанного слоя находится в прямой зависимости от диаметра и скорости полета дроби и в обратной зависимости от твердости материала. [39]
Для повышения прочности деталей, работающих в условиях ударной нагрузки, предупреждения их растрескивания при работе в коррозионных средах, а также для повышения маслоудерживающих свойств обработанной поверхности применяют дробеструйное наклепывание. Сущность этого процесса заключается в том, что обработанную заготовку подвергают многочисленным ударам дробинок из чугуна, стали, алюминия или стекла. Чугунную или стальную дробь применяют для наклепывания стальных изделий, а алюминиевую или стеклянную - для наклепывания изделий, изготовленных из цветных сплавов. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой заготовки. Твердость в результате, наклепа несколько повышается. [40]
Увеличения ресурса восстанавливаемых деталей можно добиться также, применяя методы пластического деформирования. Такая обработка может дополнять обработку деталей реаанием или применяться вместо резания. Пластическое деформирование позволяет в значительной мере ликвидировать дефекты поверхностного слоя, особенно образующиеся при шлифовании, упрочнить его и тем самым повысить долговечность деталей. Упрочняюще-чистовая обработка характеризуется: толщиной наклепанного слоя и степенью наклепа, шероховатостью поверхности, величиной остаточных напряжений сжатия. [41]
Часто износ режущего инструмента происходит неравномерно вдоль режущей кромки. Наблюдается усиленный износ у вершины резца, а также на участке контакта режущей кромки с обрабатываемой поверхностью. Усиленный износ режущей кромки на участке контакта с обрабатываемой поверхностью объясняется наклепом обрабатываемой поверхности вследствие предшествующей обработки или наличием твердой корки. Здесь ширина зоны усиленного износа может характеризовать в известной мере толщину наклепанного слоя. [42]
Большую склонность к упрочнению имеют более пластичные металлы. Толщина наклепанного слоя увеличивается с увеличением глубины резания, подачи и степени затупления резца и достигает при черновом точении до 0 4 мм. Это явление следует учитывать при чистовом точении, так как режущая кромка в наиболее ослабленном месте, около вершины, срезая упрочненный слой, испытывает повышенный износ. Поэтому желательно, чтобы глубина резания при чистовом точении была несколько больше толщины наклепанного слоя, оставшегося от предыдущей черновой обработки. [43]
Наклеп поверхностного слоя наблюдается при всех видах обработки резанием. Повышение твердости поверхностного слоя после обтачивания зависит от твердости стали до обработки. При исследовании с помощью рентгеновских лучей микроструктуры металла, обработанного снятием стружки, обнаружено сильное искажение кристаллической решетки и раздробление кристалликов металла. Последовательное удаление тонких слоев металла с обработанной поверхности травлением в кислоте и исследование микроструктуры металла с помощью рентгеновских лучей позволяет определить толщину наклепанного слоя. [44]
Дробеструйным наклепыванием обрабатывают детали: для повышения их прочности при работе в условиях ударной нагрузки, предупреждения их растрескивания при работе в коррозионных средах, а также для повышения маслоудерживающих свойств обработанной поверхности. Сущность этого процесса заключается в том, что обработанную заготовку подвергают многочисленным ударам дробинок из чугуна, стали, алюминия или стекла. Чугунную или стальную дробь применяют для наклепывания стальных изделий, а алюминиевую или стеклянную - для наклепывания изделий, изготовленных из цветных сплавов. Глубина наклепа обычно не превышает 1 мм. Толщина наклепанного слоя возрастает с увеличением диаметра дроби и ее скорости и падает с увеличением твердости обрабатываемой заготовки. Твердость в результате наклепа несколько повышается. [45]
Страницы: 1 2 3