Большая толщина - покрытие
Cтраница 2
Большие предельные значения силы тока и меньшие предельные значения скорости обработки относятся к большей толщине покрытия. [16]
Установлено, что в данных условиях ввиду высокой анодной поляризуемости цинк и алюминий защищают сталь только при большой толщине покрытия, в основном благодаря его кроющей способности. [17]
 |
Старое решение сопряжения двухслойных наружных панелей с прогонами и панелями перекрытий. [18] |
Металлизация выполняется нанесением горячих паров цинка струей сжатого воздуха, что по сравнению с другими приемами ( например, гальванизацией) позволяет получить большую толщину покрытия. [19]
Толщина слоя покрытия зависит от скорости извлечения: при слишком медленном вытягивании получается тонкий, недостаточный слой покрытия; при слишком быстром вытягивании получается чрезмерно большая толщина покрытия, сползающего со стержня. Качество покрытия в большой мере зависит от квалификации обмазчика. [20]
Для условий эксплуатации 1 допускается толщина покрытия крепежных деталей 3 или 6 мкм, а соответствующая ей максимальная толщина-6 или 9 мкм, если для требуемых предельных отклонений невозможно установить большую толщину покрытия. [21]
Для условий эксплуатации 1 допускается толщина покрытия крепежных деталей 3 или 6 мкм, а соответствующая ей максимальная толщина - 6 или 9 мкм, если для требуемых предельных отклонений невозможно установить большую толщину покрытия. [22]
Из формулы видно, что связь между силой отрыва и толщиной покрытия выражается гиперболической зависимостью, при которой относительная сила отрыва убывает с увеличением толщины значительно быстрее при малых толщинах по сравнению с большими толщинами покрытий. Это связано с различной точностью определения толщины покрытия. Для устранения этого недостатка необходимо, чтобы стрелка прибора при малых толщинах поворачивалась медленнее, чем при больших. [23]
Сцепляемость электроосажденных металлических покрытий с гладким и блестящим проводящим слоем, нанесенным в вакууме или химическим путем, с графитом [22, 23], порошкообразным металлом [3, 14, 16, 20, 24, 31] или другой основой, естественно, невелика, особенно при большой толщине покрытия. В некоторых случаях [10] для улучшения адгезии металлическое покрытие наносят на неот-вержденную лаковую пленку ( например, новолак), которую затем дополнительно отверждают под давлением и при повышенной температуре. Величина адгезии полученного таким образом покрытия равна адгезии, которая достигается при наклеивании металлической фольги. [24]
Металлизированный слой не должен превышать 3 - 4 мм. При большей толщине покрытия имеет место отслаивание, вследствие внутренних напряжений. [25]
Толщина покрытия влияет на устойчивость процесса кислородно-дуговой резки, ее производительность. При большой толщине покрытия ( свыше 1 3 мм), вследствие более быстрого сгорания электродного стержня, на конце электрода образуется втулка, длина которой превышает длину дуги, в связи с чем процесс резки прерывается. При малой толщине покрытия ( менее 0 5 мм) трудно обеспечить направленный поток кислорода и производительность резки снижается. Оптимальная толщина покрытия составляет 0 6 - 1 0 мм. [26]
Борфтористоводородные электролиты характеризуются сравнительно низкой рассеивающей способностью и склонны к дендритообразованию на участках, где наблюдается повышенная плотность тока. При больших толщинах покрытия ( более 100 мкм) для повышения его прочности сцепления с основой необходимо поверхность покрываемых деталей предварительно подвергать упрочняющей обработке. [27]
 |
К расчету внутренних напряжений. [28] |
Таким образом, при подсчете величин внутренних напряжений, измеренных различными методами, для большей точности необходимо применять различные уравнения. Кроме того, для больших толщин покрытий следует учесть различие величин модуля Юнга подкладки и осадка, а также различные коэффициенты линейного расширения их. Следует также отметить, что в некоторых случаях исследования внутренних напряжений по методу гибкого катода с применением изолирующего слоя возникает необходимость учесть модуль Юнга изолирующего слоя. [29]
При замене цианистого электролита пирофосфатным подслой меди толщиной 7 - 8 мк перед меднением в кислом электролите можно получить только на плоских деталях с экранированными краями, омедненных в электролите № 2; при толщине подслоя больше 10 мк этот электролит дает грубый осадок. Электролит № 1 позволяет получить большие толщины покрытий и заменить две операции цианистого и кислого меднения под никелирование одной операцией пирофосфатного меднения. При плотности тока 4 а / дм2 за 1 час меднения получают слой меди не менее 35 мк. Этот электролит может быть использован для меднения перед цементацией. [30]
Страницы: 1 2 3 4