Заданная точность - замыкающее звено
Cтраница 3
Выбор метода достижения заданной точности замыкающего ( исходного) звена осуществляется с учетом конструктивных и технологических особенностей изделия, его назначения, себестоимости изготовления и других факторов. Заданную точность замыкающего звена следует обеспечивать применением наиболее экономичных методов изготовления деталей в заданных производственных условиях. В первую очередь используют метод полной взаимозаменяемости и вероятностный метод. [31]
Сборка с неполной взаимозаменяемостью предусматривает некоторое расширение допусков на размеры обработанных поверхностей деталей. При этом заданная точность замыкающего звена размерной цепи достигается у заранее обусловленной части объектов путем включения в нее составляющих звеньев без выбора, подбора или изменения их значений. [32]
При методе пригонки одно из звеньев размерной цепи назначается звеном-компенсатором. Для получения заданной точности замыкающего звена размер звена-компенсатора, входящий в размерную цепь, доводится до нужной величины путем снятия стружки по результатам замеров при сборке. [33]
Стандарты 16319 - 70 и 16320 - 70, кроме расчета размерных цепей на максимум-минимум и на базе теории вероятностей, предусматривают еще три метода расчета: регулирования, группировки и пригонки. Эти методы обеспечивают заданную точность замыкающего звена при относительно больших допусках на все остальные звенья цепи. [34]
Приведенные выше формулы действительны для расчета размерных цепей, не имеющих регулировочных элементов. На практике для получения заданной точности замыкающего звена часто приходится прибегать к различного рода регулировкам. [35]
 |
Схемы к характеристикам точности замыкающего звена размерной цепи. [36] |
Метод сборки определяется на базе анализа размерных цепей собираемого объекта. От метода сборки зависит достижение заданной точности замыкающего звена рассматриваемой размерной цепи. [37]
Для нахождения допусков на линейные размеры отдельных деталей строятся размерные цепи, выявляющие влияние элементов этих деталей на замыкающее звено, точность исполнения которого определяет качество работы узла или механизма. В книге приведено четыре метода достижения заданной точности замыкающего звена: методы полной и неполной взаимозаменяемости, метод пригонки и метод регулирования. [38]
Сборка с полной взаимозаменяемостью предусматривает сборку объекта без какой-либо пригонки деталей. Любую деталь размерной цепи устанавливают или заменяют без пригонки, обеспечивая заданную точность замыкающего звена. Это требует сужения допусков на размеры обработанных поверхностей деталей, что сложно и неэкономично при ремонте. Поэтому метод полной взаимозаменяемости применяют при изготовлении новых изделий, а в ремонтном производстве для максимального использования деталей, бывших в работе ( особенно корпусных), чаще находят применение другие методы сборки. [39]
Выше были изложены методы решения одной из основных задач размерного анализа - осуществления заданной точности замыкающего звена размерной цепи. [40]
Основным методом в автомобилестроении является сборка на основе полной взаимозаменяемости деталей. При этом методе все детали данного типа и размера, входящие в качестве звеньев в сборочную размерную цепь, обеспечивают заданную точность замыкающего звена без дополнительного подбора или обработки деталей. [41]
Метод сборки выбирает на базе анализа размерных цепей изделия конструктор, который принятые им решения отражает в рабочих чертежах и ТУ. Лишь в отдельных случаях технолог проверяет решения конструктора. Для данной размерной цепи необходимо прежде всего установить заданную точность замыкающего звена и допуски на размеры остальных ее звеньев. Анализ размерных цепей позволяет установить возможность сборки по методу полной взаимозаменяемости и выдерживания допуска на замыкающее звено данной размерной цепи. Если заданная точность замыкающего звена не обеспечивается, то следует ужесточить допуски на размеры составляющих звеньев до экономически целесообразных пределов. Если это не дает нужного результата, то следует проверить возможность сборки методом частичной взаимозаменяемости, приняв соответствующий процент риска получения брака. [42]
На этапе проектирования обратные задачи решаются с целью проверки правильности решения прямых задач. Сама постановка обратных задач определяет их относительно меньшую сложность по сравнению с прямыми задачами. Порядок проведения обратных задач для расчетных методов максимума-минимума и вероятностного, различных видов размерных цепей, а также для различных принятых в прямых задачах методов достижения заданных точностей замыкающих звеньев в основном одинаков. [43]
В технических условиях приводят указания о методах выполнения соединений, желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля изделий. На основе анализа конструкции изделия составляют возможные предложения по его конструктивным изменениям, упрощающим сборку. Выявляют перспективность производства изделий, так как от этого зависит степень механизации и автоматизации сборки. Конструктор изделия при составлении сборочных чертежей решает вопрос о методе обеспечения заданной точности замыкающих звеньев размерных цепей изделия. Технолог проверяет принятое решение. Оно может быть изменено по согласованию с конструктором изделия, если технолог предложит более рациональный метод сборки. Принятый метод сборки должен быть достаточно полно отражен в сборочном чертеже изделия и оговорен в технических условиях на его приемку. [44]
Для выполнения сборки методом полной взаимозаменяемости все детали, поступающие на сборку, должны быть изготовлены в пределах допусков и удовлетворять техническим условиям по чистоте поверхности и геометрической форме. Сборка сводится к соединению сопрягаемых деталей без пригонки и регулировки. При этом требуемая точность замыкающего звена достигается автоматически. Для достижения полной взаимозаменяемости необходимо, чтобы допуски на все детали, включенные в размерную цепь, обеспечивали достижение заданной точности замыкающих звеньев. [45]
Страницы: 1 2 3 4