Cтраница 2
На точность обработки деталей в большой мере влияют геометрическая точность станка, правильность его наладки и настройки. [16]
Точность обработки протягиванием зависит от точности протяжки, геометрической точности станка, упругих деформаций системы, точности предварительной обработки и, в частности, от биения опорного торца относительно предварительно обработанного отверстия, от зазора между направляющей частью протяжки и предварительно обработанным отверстием. Большой зазор может вызвать смещение заготовки в сторону, неравномерное распределение припуска, а следовательно, дополнительные погрешности. Установлено что зазор между направляющей частью протяжки и предварительно обработанным отверстием не должен превышать 0 1 - 0 15 мм, а биение опорного торца после предварительной обработки отверстия не более 0 1 мм. [17]
Таким образом, испытание станков на точность производят измерением геометрических точностей станка, а также определением точности обработки изделия. [18]
Чем меньше действительные размеры отличаются от теоретически точных размеров, тем выше геометрическая точность станка. Показателями геометрической точности станка, определяющими точность обрабатываемой детали, являются такие данные, как параллель, ность движения револьверных головок к оси шпинделя, правильность взаимного расположения гнезд фиксаторов в шпиндельных барабанах, многошпиндельных позиционных автоматов и полуавтоматов, овальность и конусность шеек шпинделей. [19]
Однако могут иметь место и другие систематические погрешности, не зависящие от геометрической точности станка. Примером такой систематической погрешности может служить бочкообразность, получающаяся при обтачивании валика в результате упругих его деформаций под влиянием силы резания. [20]
На точность обработки существенно влияет правильность установки самого станка, так как отклонение от геометрической точности станка приводит к погрешности обработки. Точность обработки зависит также от точности изготовления режущего инструмента, которая в процессе эксплуатации снижается ввиду износа, искажающего как форму, так и размеры инструмента. [21]
На точность обработки существенно влияет правильность установки самого станка, так как отклонение от геометрической точности станка приводит к погрешности обработки. [22]
На точность обработки существенно влияет правильность установки самого станка, так как отклонение от геометрической точности станка приводит к возникновению погрешностей обработки. Точность обработки зависит также от точности изготовления режущего инструмента. Однако в процессе эксплуатации точность изготовления режущего инструмента снижается ввиду износа, искажающего как форму, так и размеры инструмента. [23]
На точность обработки существенно влияет правильность установки самого станка, так как отклонение от геометрической точности станка приводит к погрешности обработки. Точность обработки зависит также от точности изготовления режущего инструмента, которая в процессе эксплуатации снижается ввиду износа, искажающего как форму, так и размеры инструмента. [24]
Таким образом, точность обработки деталей определяется тщательностью установки инструментов и их держателей, геометрической точностью станка и инструмента. Высокая жесткость станка и его оснастки обеспечивает получение точности обработки деталей, определяемой установкой инструмент а и геометрической точностью станка. Высокая износостойкость инструмента создает возможность устойчиво, в течение длительного времени сохранять получаемую точность обработки. [25]
Точность обрабатываемых на токарных автоматах и полуавтоматах деталей зависит от многих причин, главные из них следующие: а) геометрическая точность станка; б) тщательность установки инструмента; в) жесткость станка и его оснастки; г) износоустойчивость инструмента. [26]
Соответственно указанному, контроль точности таких станков, как например, зуборезные или винторезные, должен слагаться из двух этапов: 1) контроля геометрической точности станка, ставящего своей целью выявление его геометрических ошибок и 2) контроля кинематической точности станка, задачей которого является определение кинематических ошибок. [27]
Вследствие износа направляющих станины и сопрягаемых направляющих - каретки, поперечных направляющих каретки с сопрягаемыми поверхностями салазок нарушаются размерные цепи станка, при этом искажается геометрическая точность станка и нарушается соосность осей отверстий для валов и винтов, расположенных в сопрягаемых корпусных деталях. [28]
Экспериментами было установлено, что система отрабатывает рассогласование практически независимо от величины и характера изменения исходной погрешности обработки Д, материала и размеров детали, глубины резания и продольной геометрической точности станка. При этом погрешность Арег составляет около 3 - 5 мкм. Арег значительно возрастает при прерывистом включении системы в работу. [29]
В станках большую опасность представляют температурные деформации ответственных элементов, особенно таких, как шпиндельный узел, корпусные детали и др. Деформации, вызванные чрезмерным нагревом, могут снизить геометрическую точность станка. [30]