Транспортер-распределитель
Cтраница 3
Последний предназначен для питания группы параллельно работающих станков и одновременно является накопителем. Далее детали вновь попадают на транспортер-распределитель со-геднего участка, где выполняется определенная технологическая опеь рация. [31]
На рис. XVIII-17 показана мнемоническая схема участка линии с гибкой связью, состоящего из трех параллельно работающих станков, подъемника, транспортера-распределителя и системы отвода. Цепной подъемник / непрерывно подает заготовки в транспортер-распределитель 2, в котором всегда имеется задел, позволяющий работать станкам ( № 1, № 2 и № 3) даже при наличии отказов подъемника. В лоток кольцо попадает только в том случае, если в нем имеется свободное место для очередной детали. Если лотки, соединяющие транспортер-распределитель со станком ( № 1, № 2 или N 3), по каким-либо соображениям полностью заполнять невозможно, то датчик 1КД, контролирующий наличие деталей на входе в станок, при освобождении от колец включает электромагнит 1Э, который обеспечивает поступление к станку очередной детали. Если полное заполнение подводящих лотков допустимо, электромагнит 1Э с отсекателем не устанавливается. [32]
Транспортная система линии состоит из подъемников, транспортеров-распределителей, отводящих транспортеров и системы склизов. Подъемник доставляет детали из автоматических магазинов на транспортер-распределитель. Подъемник представляет втулочно-роликовую цепь, имеющую подвески в виде вилок, которые снимают клапаны с подводящего лотка, поднимают их к лотку выдачи и сбрасывают в выдающий склиз; у параллельно работающих автоматов подъемники имеют механизмы раздвоения потока, направляющие детали поочередно к каждому автомату, Несущая цепь имеет также специальные пальцы, которые перемещают клапаны по направляющим транспортеров. Заготовки на транспортер поступают в приемный лоток, расположенный в верхней части путепровода, затем из лотка - на верхнюю ветвь транспортера; заготовки выдаются с нижней ветви механизмом выдачи, а невыданные на станки транспортируются обратно к бункеру и сбрасываются в него. Верхнее расположение транспортных и загрузочных устройств, а также наличие у каждого станка магазина-склиза создают условия для удобного наблюдения и обслуживания станков. [33]
Подъемники у станков имеют такое же устройство, как и подъемники на загрузочной станции линии. Они служат для передачи изделий между станками и для возврата окончательно обработанных деталей в транспортер-распределитель для передачи их на разгрузочную станцию. [34]
 |
План обработки наружных колец роликовых подшипников.| Схема работы двухсторонних восьмишпиндельных токарных автоматов. [35] |
Назначение бункеров состоит не только в хранении заготовок, но и в дальнейшем транспортировании их в определенном положении к подъемникам. Дальше кольца поднимаются, подаются в лоток выдачи, с него - на отводящий транспортер, транспортер-распределитель и на станки. [36]
 |
Токарный уиасток автоматизированного цеха производства подшипников качения 1-го ГПЗ. [37] |
Бункеры предназначены не только для хранения заготовок, но и для дальнейшего транспортирования их в ориентированном положении к подъемникам. Затем поковки поднимаются, подаются в лоток выдачи, с него - на отводящий транспортер, транспортер-распределитель и на станки. [38]
На рис. 224 представлена схема токарного участка этой линии. Кольца поступают с заготовительной линии, подаются подъемником в автоматический магазин, затем по лотку через транспортер-распределитель, расположенный сверху, поступают в один из двух горизонтальных восьмишпиндельных токарных автоматов модели КА-76. После обработки на горизонтальном автомате кольца подъемником подаются в лоток, откуда они поступают в горизонтальный круговой шестипоточный ( ротационный) автомат. В дальнейшем кольца после измерения их в автоматическом контрольно-блокировочном устройстве собираются в магазине, который подает их на линию термической обработки. [39]
 |
Типовая автоматическая линия токарной обработки. [40] |
Идентичность конструкций подшипников и их деталей, процессов их обработки, контроля-и сборки позволяют создавать автоматические линии из типового технологического оборудования с типовыми транспортно-загрузочными системами. VI-5) включает технологическое оборудование - одношпин-дельные или многошпиндельные автоматы, оснащенные автооператорами, а также комплект элементов транспортной системы, который идентичен для любых участков и линий: подъемник, транспортер-распределитель, лотковая система, отводящий транспортер, накопитель колец. Эти механизмы в различных линиях отличаются в основном лишь габаритами в соответствии с диаметром обрабатываемых колец. [41]
На рис. 178 показана принципиальная схема участка окончательного контроля автоматического цеха по производству карданных подшипников, работающего с тактом 1 5 сек. Окончательно обработанные кольца после моечной машины поступают в транспортер-распределитель 2 и далее по лоткам на три к онт-ррльных автомата /, работающих независимо. На каждом автомате производится полный контроль детали. Годные детали передаются на транспортер 8 для передачи на сборку. Так как при автоматическом контроле могут быть забракованы годные детали, размеры которых находятся на границе контролируемого допуска, установлен перепроверочный автомат 3, который выполняет многократный контроль колец, забракованных контрольными автоматами по наиболее важным параметрам. Если при двух - и трехкратном контроле одного параметра хотя бы один раз кольцо признается годным, то оно направляется в поток годных деталей. [42]
На заготовительный участок автоматических линий бунты проволоки подают внутризаводским транспортером. После вальцевания детали поступают в отводящий вибрационный транспортер, передающий их на транспортер-распределитель, питающий вибрационные бункеры торцешлифовальных автоматов. Заполнение бункеров контролируют с помощью специальной следящей системы, которая по мере рзсхсдопзнкгЕ определенного количества заготовок, находящихся Е вибрационном бункере, дает команду на выдачу заготовок из транспортера-распределителя. [43]
Вибробункер установлен на площадке перегружателя, над первым станком. В чашке вибробункера на периферии расположена винтовая дорож ка. При винтовых колебаниях, создаваемых тремя электромагнитами, загруженные в чашку заготовки поднимаются по дорожке и переходят на транспортер-распределитель. Заготовки, которые при перемещении получили неправильную ориентацию, падают с дорожки обратно в чашку вибробункера. [44]
На рис. XVIII-17 показана мнемоническая схема участка линии с гибкой связью, состоящего из трех параллельно работающих станков, подъемника, транспортера-распределителя и системы отвода. Цепной подъемник / непрерывно подает заготовки в транспортер-распределитель 2, в котором всегда имеется задел, позволяющий работать станкам ( № 1, № 2 и № 3) даже при наличии отказов подъемника. В лоток кольцо попадает только в том случае, если в нем имеется свободное место для очередной детали. Если лотки, соединяющие транспортер-распределитель со станком ( № 1, № 2 или N 3), по каким-либо соображениям полностью заполнять невозможно, то датчик 1КД, контролирующий наличие деталей на входе в станок, при освобождении от колец включает электромагнит 1Э, который обеспечивает поступление к станку очередной детали. Если полное заполнение подводящих лотков допустимо, электромагнит 1Э с отсекателем не устанавливается. [45]
Страницы: 1 2 3 4