Трудоемкость - восстановление
Cтраница 1
Трудоемкость восстановления зависит от режимов работы ( скорости и шага наплавки, силы тока, коэффициента наплавки и др.), времени на обслуживание рабочего места, подготовки оборудования к работе, размера партии одновременно восстанавливаемых деталей. Усредненные значения основного времени, позволяющие провести сравнительную оценку способов наплавки по производительности, приведены ниже. [1]
Трудоемкость восстановления деталей равна 45 - 55 % общей трудоемкости капитального ремонта автомобиля. [2]
Трудоемкость восстановления деталей зависит не только от принятого способа, но и от степени механизации и автоматизации процессов, применяемого оборудования, объема восстановления, специализации ремонтных предприятий, организации производства в них и других факторов. [3]
Ремонтопригодность аппарата количественно оценивается трудоемкостью восстановления его работоспособности. Эта трудоемкость определяется затратами труда и средств на предупреждение, обнаружение и устранение неисправностей и отказов аппарата с учетом квалификации обслуживающего персонала, уровня технической оснащенности и системы организации ремонта. [4]
В табл. 13 приведены нормативы трудоемкости восстановления деталей. [5]
Величина Тв, а иногда и трудоемкость восстановления изделия в человеко-часах являются основными характеристиками ремонтопригодности. [6]
 |
Конструкция механического шабера. [7] |
Применение рассмотренного приспособления позволяет значительно сократить трудоемкость восстановления изношенных направляющих кареток. На установку приспособления 12 и каретки затрачивают 10 - 15 мин, примерно столько же затрачивают на обработку поверхности. Применение приспособления исключает необходимость изготовления и применения контрольных оправок, обычно устанавливаемых в отверстие 8 для восстановления параллельности направляющих оси винта. [8]
Недовыработка электроэнергии, млн. кВт - ч Трудоемкость восстановления, чел. [9]
Количество годных к дальнейшему использованию деталей, трудоемкость восстановления деталей, требующих ремонта, зависит от организации и технологии выполнения разборочных работ. Такие дефекты деталей, как трещины, пробоины, погнутость, обломы, срывы резьбы часто появляются в результате нарушений технологических приемов разборки. Разборка машин включает три этапа: предварительный ( снятие кабины, кузова, оперения, радиатора, топливного бака, колес и электрооборудования); разборку шасси автомобиля на агрегаты и разборку агрегатов на детали. Выполнение этих работ осуществляется вперемежку с моечно-очист-ными операциями. Существуют два способа разборки: тупиковый и поточный. [10]
 |
Коэффициенты расчета [ по уравнению ] трудоемкости восстановления однопоточных тарелок желобчатого типа. [11] |
Уравнение (1.6) представляет собой математическую модель расчета трудоемкости восстановления ректификационных тарелок. [12]
Показателями восстанавливаемости продукции являются скорость или время восстановления, трудоемкость восстановления, процент восстановления первоначальных свойств. [13]
В зависимости от характера отказов, степени выработки ресурса и трудоемкости восстановления различают текущий, средний и капитальный виды ремонта средств измерений. Такое разделение видов ремонта необходимо для планирования ремонтного производства. Сразу же следует отметить, что после ремонта средство измерений допускается к эксплуатации только после послеремонтной поверки, позволяющей удостовериться в соответствии его метрологических характеристик. [14]
 |
Распределение общей трудоемкости восстановления деталей по способам. [15] |
Страницы: 1 2 3