Cтраница 3
При назначении сроков службы отдельных деталей необходимо учитывать ряд факторов их изготовления и эксплуатации. Сроки службы должны быть тем большими, чем выше стоимость материала и трудоемкость изготовления детали, чем больше общее количество деталей в машине, чем выше трудоемкость восстановления данной детали, а также разборно-сборочных работ в процессе ремонта машины. [31]
Знание количественных характеристик надежности выпускаемых предприятием изделий способствует успешному решению вопросов улучшения их качества, позволяет обоснованно определять необходимую номенклатуру и количество запасных частей. Расчеты надежностных характеристик изделий проводятся путем решения задач статистического учета долговечности и надежности деталей ( сборочных единиц) в эксплуатации, предусматривающих определение следующих числовых значений показателей надежности, к которым относятся: средняя наработка на отказ и параметры потока отказов как по изделию, так и по отдельным его компонентам; средний ресурс деталей и сборочных единиц до их замены; вероятность безотказной работы, среднее число отказов и средняя наработка изделий в течение гарантийного срока; средний ресурс и число отказов изделий до первого капитального ремонта; среднее время и трудоемкость восстановления работоспособности изделий при от - казах. [32]
При нанесении пластмасс АСТ-Т и ТШ на поверхность, имеющую небольшой износ, ее приходится обрабатывать, так как требуется обеспечить минимальный ( из условия надежного сцепления с металлом) слой пластмассы, не менее 3 - 4 мм - Применение пластмассы СХЭ-2 избавляет нас от этой необходимости. Она хорошо сцепляется с металлом при слоях от 0 2 мм. Это уменьшает трудоемкость восстановления, сокращает время, необходимое для выполнения обработки детали, и увеличивает долговечность детали. [33]
После наплавки заготовку нормализуют, обтачивают и правят. После закалки шеек ТВЧ их шлифуют и полируют. Технология характеризуется увеличенной трудоемкостью восстановления, но обеспечивает стабильное качество с высокими показателями износостойкости и усталостной прочности. [34]
Подвижное сопряжение сальникового типа показано на фиг. Конец трубки свободно входит в отверстие в трубной доске, а уплотнение достигается набивкой ( обычно хлопчатобумажным шнуром), которая зажимается втулкой, имеющей наружную резьбу. Сальниковые конструкции были широко распространены, но в настоящее время применяются очень редко из-за присущих им недостатков: плохая герметичность, сложность и дороговизна изготовления; большие габариты сальника, что ограничивает возможность размещения трубок на близком расстоянии одна от другой; неудобство в эксплуатации - необходимость надзора, затяжки втулок, смены набивки, трудоемкость восстановления и ремонта. [35]
Способ получения сопряжения деталей с ремонтными размерами бывает основным при освоении ремонта изделий, когда ограничены или отсутствуют мощности по нанесению восстановительных покрытий. Восстанавливаемый элемент более дорогой и трудоемкой детали сопряжения обрабатывают под ремонтный размер. Другую сопрягаемую деталь изготовляют или приобретают. Способ обеспечивает наименьшую трудоемкость восстановления, правильную геометрическую форму восстанавливаемых элементов и возвращает сопряжению деталей первоначальный зазор. Однако реализация способа требует больших затрат на приобретение заменяемой детали, а в эксплуатации возможен повышенный износ подвижного сопряжения из-за снятия наружного более износостойкого слоя материала, а также снижение усталостной прочности шеек валов. [36]
На станкоемкость ремонтных работ значительное воздействие оказывает техническая оснащенность ремонтного производства. К сожалению, в настоящее время ее уровень не соответствует современным требованиям. Так, доля ручных работ при ремонте еще очень высока, а в парке оборудования ремонтных баз в основном преобладают универсальные станки. Естественно, что при такой организации ремонтного производства трудоемкость восстановления утраченных технико-потребительских свойств оборудования нередко превышает нормативы. [37]
При предварительной оценке определяют принципиальную возможность восстановления деталей известными способами с применением существующего оборудования и материалов при условии достижения заданных качественных показателей. Окончательная оценка состоит в определении затрат на восстановление и сопоставлении этих затрат с затратами на изготовление новых деталей или ценой новых запасных частей. При этом учитывают также затраты на создание специального оборудования и оснастки, новых материалов. Поэтому к основным показателям приспособленности деталей к восстановлению следует отнести трудоемкость восстановления и затраты на этот процесс с учетом дополнительных капитальных затрат на реализацию процесса. Техническими показателями приспособленности деталей к восстановлению являются: применение ремонтных размеров и сменных элементов; наличие и стабильность технологических баз, минимальное число переустановок детали при механической обработке в процессе восстановления; наличие оборудования и оснастки для реализации процесса восстановления; число типовых поверхностей на детали и их взаимосвязь; число дефектов детали в целом, ее поверхностей и повторяемость дефектов; применимость существующих способов закрепления и выверки деталей при механической обработке; исключение необходимости расчленения детали ( неразъемных сборочных единиц) на элементы, а также создания технологических баз. [38]
Приведенный пример показывает, что при совмещении в одном органе участков поверки и ремонта средств измерений наиболее экономичным и, по существу, организационным путем достигаются высокие технические характеристики метрологического обслуживания парка средств измерений и рациональное использование поверочного оборудования. Такой тип обслуживания средств измерений является наиболее подходящим при эксплуатации сложных изделий. Еще одно большое достоинство совмещения поверки и ремонта средств измерений в одном ПРО заключается в следующем. Когда поверка и ремонт производятся разными исполнителями, но поблизости друг от друга, например в одном здании, достигаются благоприятные условия оперативного и с минимальной трудоемкостью восстановления погрешности средств измерений по точности. В этом случае поверитель и регулировщик могут совместно добиться положения, когда погрешность большинства средств измерений после обслуживания будет составлять не более половины их класса точности. [39]