Размерный износ - резец
Cтраница 3
 |
Влияние скорости резания на 6, Н, hc и Я3. Стзль 40. КМА, резец Т14К8. tl MM. s0 21 ли / об.| Влияние скорости резания на микротвердость прирез. [31] |
Температура резания, соответствующая течкам минимума кривых Н3 ( и), для разных подач является примерно постоянной и близкой к оптимальной температуре, при которой наблюдается минимальная интенсивность размерного износа резца. [32]
Исследования показали ( рис. 111), что при работе на сравнительно низких скоростях резания ( и 72 м / мин) повышение диаметра растачиваемого отверстия приводит к значительному повышению интенсивности размерного износа резца. [33]
Благодаря установке этих демпфирующих пружин достигается высокая точность остановки салазок жестким упором. Механизм подналадки предназначен для компенсации размерного износа резца путем периодического перемещения салазок вперед, к линии центров станка. Достигается это за счет изменения в процессе работы расстояния А, которое определяет возможный ход салазок вперед. Пневмоци-линдр включается периодически от контрольного устройства. После рабочего хода рычаг 14 возвращается обратно. Чтобы вслед за ним не поворачивалось храповое колесо, установлена собачка 6, которая допускает поворот храпового колеса только в одну сторону. Подналадка производится в отведенном положении салазок. [34]
Размерный износ режущего инструмента вызывает искажение формы обрабатываемой поверхности. При обтачивании цилиндрических поверхностей большого размера в результате размерного износа резца возникает некоторая конусность. Ее величина может быть сопоставима с допусками 2 - 3-го класса точности. Рабочий высокой квалификации может частично уменьшить влияние размерного износа на погрешность формы своевременной периодической подачей инструмента на глубину. При обработке партии небольших деталей этот фактор практически не влияет на точность обработки; искажения формы малых поверхностей незначительны, а влияние износа на размер каждый раз исключается индивидуальной установкой режущего инструмента на стружку. [35]
Размерный износ режущего инструмента вызывает искажение формы обрабатываемой поверхности. При обтачивании цилиндрических поверхностей большого размера в результате размерного износа резца возникает некоторая конусность. Ее величина может быть сопоставима с допусками 2 - 3-го класса точности. Рабочий высокой квалификации может частично уменьшить влияние размерного износа на погрешность формы своевременной периодической подачей инструмента на глубину. При обработке партии небольших заготовок этот фактор практически не влияет на точность обработки; искажения формы малых поверхностей незначительны, а влияние износа на размер каждый раз исключается индивидуальной установкой режущего инструмента на стружку. [36]
Та же картина наблюдается при обработке партии деталей за одну установку ( смену) инструмента. В отличие от предыдущего случая на погрешность выполняемого размера здесь, однако, дополнительно влияет размерный износ резца. Если партия деталей достаточно велика и обработка ведется за несколько смен инструмента, то на погрешность выполняемого размера будет еще дополнительно влиять допуск на размер резца. [37]
В отличие от предыдущего случая на погрешность выполняемого размера здесь, однако, будет дополнительно влиять размерный износ резца. Если партия деталей достаточно велика и обработка ведется за несколько смен инструмента, то на погрешность выполняемого размера будет еще дополнительно влиять допуск на размер резца. [38]
В лаборатории Станки и автоматы МВТУ были проведены исследования обработки подшипниковых колец на полуавтомате попутного точения. По данным измерений обработанных колец построены диаграммы ( рис. 4), анализ которых показывает, что колебание размеров в поле допуска происходит вокруг кривой размерного износа резцов. [39]
При проведении опытов по воспроизведению погрешности направляющих станины рабочая поверхность стола была тщательно отфрезерована. Учитывая достаточно высокую жесткость стола станка в вертикальном направлении ( размер между направляющими и рабочей поверхностью стола равен 165 мм) и то обстоятельство, что обработку стола произвели с весьма малым размерным износом резца ( 0 0007 мм), считали, что погрешности формы направляющих и рабочей поверхности стола в продольном направлении идентичны. [40]
При обтачивании, растачивании и строгании больших поверхностей небольшой размерный износ имеют резцы с широкой режущей кромкой. Они работают с большими подачами; поэтому путь резца в металле, а следовательно, и размерный износ инструмента малы. При обтачивании с поперечной подачей достижимая точность диаметров зависит не только от размерного износа резца, но и от наростообразования на его режущей кромке. Последнее уменьшает влияние размерного износа, но его действие нерегулярно из-за периодического возникновения и удаления нароста в процессе обработки. [41]
 |
Изменение параметра рассеивания КЛОНРНИЙ н ГРНРПЯЯЬ-в зависимости от пути резания клонении в генераль. [42] |
Износ резца во второй половине обрабатываемой партии приводит к увеличению динамических погрешностей и рассеивания отклонений размеров обрабатываемых деталей вследствие возрастания радиальной составляющей силы резания. В последних подпартиях значение 0 увеличивается до 50 % от начального. Влияние этого изменения в первых подпартиях после установки вновь заточенного резца мало ощутимо, так как размерный износ резца на 0 10 мм уже выводит размер детали из границ поля допуска, в то время как резец еще полностью сохраняет работоспособность, а сама по себе такая величина износа и затупления невелика и не вызывает заметных изменений радиальной силы резания. [43]
Обрабатываемая площадь пластины, равная с одной стороны 22 8 м2, фрезеровалась резцом ТЗОК4 с режимом резания: t 0 1 - 0 2 мм; 8 2 мм / об; v 21 м / мин при размерном износе резца 0 02 - 0 03 мм. Время обработки было равно 186 мин. [44]
Опускание режущей кромки при повторных переточках резца при обработке деталей диаметром свыше 200 мм не оказывает заметного влияния на колебания размеров деталей. При обработке деталей диаметром менее 200 мм должны применяться или регулируемые клиновые подкладки под резец, конструкции которых широко испытаны и внедрены в производство, или же сферические или конические упоры, с которыми соприкасается вершина резца при регулировке его на размер в приспособлении. Простейшим упором может служить сферический сегмент, вырезанный из самой обрабатываемой детали. В последнем случае компенсируется только размерный износ резца, но не восстанавливается правильное расположение режущей кромки относительно оси шпинделя, что должно учитываться при выборе того или иного метода компенсации опускания вершины резца. [45]
Страницы: 1 2 3 4