Усадка - деталь
Cтраница 2
Точность размеров межосевых расстояний оказывается более грубой, чем точность размеров, оформляемых в одной части прессформы, приблизительно в 1 2 - 1 5 раза, причем с увеличением номинального размера свыше 100 мм отмеченная закономерность постепенно исчезает: колебание усадки детали влияет во много раз больше, чем зазоры в подвижных частях прессформы и между знаками и формой. [16]
Размеры прессформ устанавливаются с учетом усадки изготовляемых в них деталей. Величина усадки деталей из резины зависит от свойств применяемой резины. [17]
Водораспределительный блок для посудомоечной машины ( рис. 1) состоит в основном из двух плоских деталей из полипропилена, которые свариваются между собой. Из-за возможной усадки деталей необходимо, чтобы сварка обеих половинок проходила или только после 48 ч выдержки, или лучше всего - непосредственно после литья. Последний вариант предпочтителен, если обе детали ( имеющие различный вес и различную площадь) изготавливаются вместе в одной форме. [18]
Профилированные переда выпускаются на специальномпяти-валковом каландре с помощью профильного валка со съемной скорлупой и размером валков 200x600 мм. Профиль детали выгравирован на поверхности валка с учетом усадки детали. По всему периметру профиль-детали окаймлен закраивающим ножом, который служит для вырезки детали на валке. Таким образом, на каландре осуществляется одновременно профилирование и закрой деталей. Один профиль передов рассчитан на два размера галош. Для малых номеров производят в процессе сборки обрезку ножек передов. [19]
Известны способы образования сборно-разборной конструкции, когда арматура устанавливается в заранее изготовленную деталь сразу после извлечения ее из формы. И в этом случае соединение происходит за счет усадки детали, которая плотно охватывает арматуру. [20]
 |
Рекомендуемые радиусы закругления /. в зависимости от глубины h прессуемой детали. [21] |
Радиусы закругл е н и и на наружных и внутренних поверхностях деталей из пластмасс позволяют облегчить течение массы в форме, упростить изготовление металлической формы и уменьшить ее износ, упростить извлечение детали после формования, улучшить внешний вид. Благодаря закруглениям устраняются или заметно снижаются внутренние напряжения, уменьшаются величина и колебание усадки детали, а следовательно, повышается точность. [22]
Действие факторов, образующих погрешность детали, представлены на структурной схеме II. Конструктивные особенности элементов детали должны быть таковы, чтобы они были направлены на уменьшение величины и колебания усадки детали. В этом плане существенное влияние оказывает ряд параметров, например толщина стенки, радиусы закруглений, характер расположения отверстий на поверхности детали и металлической арматуры в теле детали, технологические уклоны. [23]
 |
Физико-механические свойства хромомолибденовых сталей. [24] |
Медь и никель являются наиболее широко используемыми элементами для легирования спеченных сплавов на основе железа. Это является, главным образом, следствием того, что никель так же, как и медь, имеет низкое сродство к кислороду и увеличивает прокали-ваемость сталей. Однако никель увеличивает усадку детали, в противоположность меди, но повышает ударную вязкость спеченных деталей. Скорость диффузии никеля в железе низка, потому что он образует с железом твердый раствор замещения. На самом деле, когда порошковый материал спекают при очень высокой температуре или в течение очень продолжительного времени, система должна приближаться к равновесным условиям. Установлено [49], что максимальная гомогенизация была достигнута при использовании тонко измельченного порошка никеля ( обычно частицы карбонильного порошка имеют размер 1 мкм) и температуры спекания приблизительно 1300 С. Никель способствует стабилизации аустенита. [25]
 |
XIV. Литниковые каналы литьевых форм. [26] |
Литниковые каналы литьевых форм должны иметь по возможности минимальный объем, что позволяет сократить непроизводительный расход материала. Сечение, форма и длина литниковых каналов должны быть такими, чтобы полное заполнение оформляющих гнезд литьевой формы обеспечивалось при минимальном давлении и затвердевание расплава в литниковых каналах происходило несколько позже, чем затвердевание отформованных деталей. Это необходимо для компенсации усадки деталей при охлаждении путем подпитки при выдержке под давлением. Конфигурацию сечения литниковых каналов подбирают из технологических соображений - в большинстве случаев центральные литники выполняют круглыми, а каналы, находящиеся в плоскости разъема литьевой формы - трапециевидными. [27]
Стык собирается с двусторонней разделкой кромок стенки и полок. Необходимость в различии величины зазоров вызвана усадкой деталей при аварке. Для облегчения поперечной усадки стыков участки продольных швов, соединяющих полки со стенкой, в местах прилегания к монтажному стыку остаются незаваренными на длине по 500 мм с каждой стороны; их сваривают в последнюю очередь. [28]
Высушивание полиамида ( сырья) перед переработкой его в изделия уменьшает усадку. В зависимости от длительности выдержки изделия в форме усадка может колебаться. Преждевременно извлеченное из формы изделие дает большую усадку по сравнению с усадкой детали, находящейся в форме нормальное время. На величину усадки влияет также конфигурация изделия. [29]
Коэффициенты расширения материалов покрытий и изделий часто значительно различаются. Так, коэффициент расширения стали составляет 11 5 - 12ОХЮ-6, цинка-32 5Х1Ю - 6, алюминия-24 0 Х ХЮ-6. При значительной разнице в коэффициентах расширения материала изделия и покрытия прибегают к нанесению подслоя из материала, величина усадки которого является промежуточной между величинами усадки детали и покрытия. Работа на различной аппаратуре-газовой и электрической-на постоянном или переменном токе влияет на величину получаемого распыла, количество включений из окружающей среды, степень выгорания составляющих элементов и величину наносимого в единицу времени материала. [30]
Страницы: 1 2 3