Cтраница 3
Критерием в данном случае должна быть возможность практической проверки ( путем расчета, расчетно-экспериментальным или экспериментальным способами) эффекта действия отдельных факторов или их групп. При этом факторы, которые становятся объектами изучения, а в последующем - оценочными критериями, должны быть представительными с точки зрения надежности информации. В производственных условиях, как показывает опыт, этому удовлетворяет фактор усадки Q. Усадка деталей из пластмасс происходит в результате любого процесса переработки. Величина ее значительно изменяется в зависимости от условий проведения процесса. Колебание усадки, ее разброс, зависит, в основном, от погрешностей на всех стадиях процесса изготовления детали. Например, истинная плотность пресскомпозиции р при незначительном увеличении заметно уменьшает усадку; это связано с повышением объемной плотности массы. Величина истинной плотности р зависит от гранулометрического состава композиции, а для отдельной запрессовки - также и от величины навески. [31]
Изготовленная на производстве деталь во многих случаях имеет некоторые отклонения как от геометрических форм, изображенных на чертеже конструктором, так и отклонения взаимного расположения поверхностей. Так, например, при протягивании отверстий появляются силы, растягивающие деталь, которые при выходе из детали каждого зуба протяжки уменьшаются. Частично освободившись от действия этих сил, деталь стремится сузиться, плотно обжимая следующий зуб. Растяжение и усадка детали увеличиваются по мере затупления зубьев протяжки и при уменьшении толщины стенок детали. [32]
Сокращение продолжительности отверждения и вызывает увеличение усадки. Степень ориентации материала выше на участках изделия, перпендикулярных оси впускного канала, и значительно ниже на участках, параллельных последней. Это объясняется влиянием наполнителя, который, как правило, входит в состав композиции. Влияние ориентации на усадку детали проявляется и при прямом прессовании термореактивных материалов и при литье под давлением термопластов, армиррванных стекловолокном. Однако при литье под давлением термореактивных материалов влияние ориентации на усадку значительно больше. Кроме того, повышенная степень ориентации может вызвать коробление скручивание или другие искажения формы детали. Поэтому при конструировании формы следует предусматривать такое взаимное расположение формующей полости и впускного канала, которое бы исключило или значительно уменьшило эффект ориентации. [33]
Детали из полимерных материалов могут быть соединены с другими элементами при помощи прессовых посадок и усадкой. При соединении запрессовкой поверхности соединяемых элементов можно легко повредить, поэтому соединение деталей способом усадки применяется значительно чаще. В настоящее время методом усадки соединяют детали машин и защитные облицовки с основой. Применяется также соединение усадкой деталей из политетрафторэтилена, а также эпоксидных и полиэфирных слоистых пластиков. [34]
Усадочная деформация конкретной детали определяется, как было отмечено раньше, конструкцией самой детали, а также кон-струкцией литниковой системы. Например, по данным [32] в табл. П-16 Приведены соответствующие сведения для детали типа изолятор. Если при расчетах матрицы прессформы для этой детали из прессматериала К-21-22 расчетную усадку принять равной 1 2 %, то по размеру 43 мм деталь получится заниженной, что действительно наблюдается на практике. В работе [32] показано, как изменяется величина усадочной деформации детали ( усадки детали), изготовленной из разных пластмасс при двух вариантах выполнения литниковой системы. [35]
Наиболее распространенными из неподвижных соединений узлов и деталей кузова являются сварные соединения, имеющие ряд преимуществ по сравнению с клепаными. Сварные соединения обеспечивают полную герметичность шва, меньшую массу узла, они экономичнее клепаных соединений. Жесткость сварных соединений значительно выше, чем клепаных. Вместе с тем, сварные соединения при динамических нагрузках кузова не всегда являются надежными вследствие более низкой усталостной прочности сварных швов по сравнению с усталостной прочностью основного металла. Остаточные напряжения, возникающие при сварке металла, могут вызвать коробление и усадку деталей. Из контактной сварки предпочтительнее роликовая, обеспечивающая непрерывность сварного шва и тем самым отсутствие коррозии в соединении деталей. [36]