Установление - режим - резание
Cтраница 2
Рассмотрим несколько примеров установления режимов резания для случаев: проектирования нового технологического процесса; оптимизации работы действующего оборудования. [16]
Следовательно, при установлении режимов резания необходимо также учитывать потери первого вида. Особо важным является установление правильных режимов резания на станках-автоматах, где потери на холостые ходы tx сведены к минимуму, а количество инструментов велико. [17]
 |
Зависимость производительности автоматов при переменном tx от режимов резания.| Производительность автоматов при переменных потерях по инструменту в зависимости от режимов. резания. [18] |
Следовательно, при установлении режимов резания необходима также учитывать потери I вида. [19]
Следовательно, ускоренный метод установления режимов резания позволяет в 4 - 5 раз сократить время, затрачиваемое на исследования, и расход обрабатываемого материала при вполне удовлетворительной точности результатов. [20]
На практике для упрощения установления режимов резания пользуются номограммами, которые строят для каждого типа станка. В последнее время для ускорения подсчетов используют электронные вычислительные машины. В этом случае режим резания рассчитывается за 2 - 3 мин. [21]
Второй ускоренный метод основан на установлении режимов резания путем использования определенной связи температурных, износных и экономических критериев. [22]
Следующий этап проектирования технологического процесса предусматривает установление режимов резания. Методика выполнения этого этапа была разобрана в гл. Она полностью применима и в данном случае, так как агрегатный многопозиционный станок принципиально не отличается от автоматической линии. При этом все инструменты разбивают на группы. Для каждой группы период смены должен быть несколько меньше периода возможной стойкости инструмента. Получаемый при этом недоиспользованный резерв режущих способностей инструмента невелик; он полностью перекрывается уменьшением простоев линии при разновременной ( неорганизованной) смене инструментов. [23]
Одной из составных частей разработки технологического процесса является установление режимов резания и определение нормы времени на выполнение заданной работы. [24]
При обработке на станках с многоинструментной оснасткой методика установления режимов резания изменяется. [25]
Для первого и второго случая полностью применима рассмотренная выше методика установления режимов резания. Если подача и скорость резания для различных инструментов ( первый случай) оказываются близкими по величине, то применительно к производительности часто бывает выгодным вести обработку на одном постоянном ( среднем) режиме резания. В этом случае экономится время на останов и пуск станка, переключение подач и частот вращения шпинделя. [26]
Из табл. 3 видно, что время, затрачиваемое на кинематическую настройку станков ( установление режимов резания) невелико, поэтому проблема модернизации станков с целью уменьшения этого слагаемого времени может быть опущена как экономически не оправдываемая. [27]
Подробная разработка этой операции производится в соответствии с планом операции, представленном табл. 17.1, и состоит в определении промежуточных размеров, выборе технологической оснастки, составлении схемы наладки станка, установлении режимов резания и технически обоснованных норм времени на операцию. [28]
Из табл. 3 видно, что время на установку, выверку и снятие приспособлений и режущих инструментов, а также на обработку наладочных деталей и подналадку станка значительно, а время, затрачиваемое на кинематическую настройку ( установление режимов резания), невелико. Поэтому прежде всего необходимо изыскивать средства для ускорения настройки станков. [29]
Подналадка станков п установление режима резания по технологической карте или самостоятельно. [30]
Страницы: 1 2 3