Cтраница 3
Подналадка станков и установление режима резания по технологической карте или самостоятельно. [31]
Из табл. 3 видно, что время на установку и выверку - приспособлений и вспомогательных и режущих инструментов, а также на обработку наладочных деталей и подналадку станков значительно. Время же, затрачиваемое на кинематическую настройку ( установление режимов резания), обычно невелико. Поэтому прежде всего необходимо изыскивать пути для ускорения настройки станков. [32]
Рассмотренная методика характерна для одноинструментной обработки. При обработке на станках с многоинструментным оснащением методика установления режимов резания изменяется. [33]
Преобразование вращательного движения кулисного пальца в возвратно-поступательное прямолинейное перемещение ползуна с резцом сопровождается изменением скорости движения как при рабочем, так и при холостом ходах. Для нормирования труда важно знать среднюю скорость резания, а для установления режима резания - наибольшую скорость резания при рабочем ходе. [34]
Менделеева совместно с ЦНИИТМаш, а исследования их режущих свойств и установление режимов резания - лабораториями резания металлов ЦНИИТМаш и ВНИИ. [35]
Существенной частью работы по проектированию технологического процесса изготовления детали является проектирование каждой из станочных операций. При проектировании станочных операций принимаются решения по следующим основным вопросам: установление содержания и структуры операции; выбор станка по типу и модели и технологической оснастки; установление режимов резания; выполнение расчетов, подтверждающих экономическую эффективность проектируемых операций; техническое нормирование операции. [36]
Процесс проектирования состоит из комплекса взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. К ним относятся: определение типа производства, выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований, выбор баз, выбор последовательно выполняемых методов ( маршрута) обработки отдельных поверхностей, составление маршрута обработки детали в целом, предварительная наметка содержания операций, расчет промежуточных припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки по технологическим переходам, уточнение содержания и степени концентрации операций, выбор оборудования, инструментов и приспособлений, установление режимов резания, определение настроечных размеров, уточнение схемы установки и закрепления заготовки для разработки задания на проектирование специальных приспособлений, установление норм времени и квалификации исполнителей, оформление технологической документации. [37]
II 1л и фона ч не резьбы различны х профиле. Подналадка станков и установление режима резания но технологи-ч ее ко и карге или самостон гол ьн о. [38]
Установление режима резания согласно паспорту станка и технологической карте. [39]