Cтраница 3
Наиболее распространенными являются технологические дефекты. Объясняется это тем, что все виды обработки изменяют механические свойства материалов как по всему объему, так и на отдельных участках деталей, приводя в ряде случаев к образованию микро - и макротрещин, к уменьшению пластичности материалов в отдельных областях. Механические, химические и температурные воздействия на материалы во время обработки вызывают изменение предела прочности, сопротивления хрупкому разрушению, коррозионной стойкости и других свойств. [31]
Погрешности деталей, изготовленных с помощью ленточно-ноже-вых штампов ( табл. 52) получаются гораздо большими, чем у всех ранее рассмотренных штампов. Для этих штампов также характерны погрешности формы, выражающиеся в неперпендикулярности поверхности среза к плоскости заготовки и достигающие 2 - 3 на отдельных участках детали. [32]
Испытания на микротвердость следует проводить в тех случаях, когда по техническим условиям нельзя измерять твердость макрометодами. Они рекомендуются для определения микротвердости отдельных структурных составляющих сплавов; тонких поверхностных слоев, нпг м пОНКИХ ЛИСТ ВЫХ матеРиалов ( Фольги); для определения неоднородности микротвердости на отдельных участках деталей / для контроля мелких деталей и микрообразцов. Испытания микротвердости дают возможность венно оценивать хрупкость поверхностных слоев и некоторых материалов ( стекол, минералов и др.) путем сопоставления длин диагоналей отпечатков при которых в углах отпечатков начинают появляться трещины. [33]
Включение их в электрохимическую работу, по-видимому, происходит с анодным потенциалом, не достигающим потенциала выделения кислорода. В результате на отдельных участках детали не создаются условия для устойчивого пассивирования никеля, который поэтому может подвергаться разрушению. При этом улучшение качества никелевого покрытия и увеличение его толщины способствуют удлинению срока службы детали, но не устраняют полностью ее коррозию, что подтверждается заводскими данными о коррозии перечисленных деталей. [34]
Изделия из кислотоупорных и нержавеющих сталей, ( например, 1X13, Х18Н9Т) сначала подвергают легкой пескоструйной обдувке, а затем анодной обработке, для чего детали монтируют на подвески из углеродистой стали и завешивают на анодные штанги ванны с 10 - 15 % - м раствором едкого натра. Процесс ведут при 60 - 70 С, анодной плотности тока 5 - 10 А / дм2 в течение 5 - 10 мин до получения равномерного красно-коричневого налета jio всей покрываемой поверхности. Если после анодной обработки на отдельных участках детали имеются просветы с металлическим блеском, необходимо протравить их в разбавленной соляной кислоте до полного удаления налета и повторить анодную обработку. Затем детали промывают в холодной проточной воде, декапируют в соляной кислоте ( уд. [35]
Подвески с деталями завешивают на анодные штанги в ванну, содержащую 10 - 15 % - ный раствор едкого натра. Анодную обработку производят при температуре раствора 60 - 70, анодной плотности тока 5 - 10 а / дм2 в течение 5 - 10 мин до получения равномерного красно-коричневого налета по всей поверхности. В том случае, если на отдельных участках детали после ансднои обработки имеются просветы с металлическим блеском, необходимо провести дополнительную анодную обработку или снять налет в разбавленной соляной кислоте и повторить операцию. [36]
Другой характеристикой, определяющей работоспособность и материалоемкость, является жесткость. Большие деформации могут нарушить нормальную работу конструкции задолго до возникновения опасных для прочности напряжений. Нарушая равномерное распределение нагрузки, они вызывают сосредоточение усилий на отдельных участках деталей, в результате чего возникают местные высокие напряжения, иногда значительно превосходящие величину номинального напряжения. [37]
Жесткость определяет работоспособность конструкции в такой же ( а иногда и в большей) мере, как и прочность. Повышенные деформации могут нарушить нормальную работу конструкции задолго до возникновения опасных для прочности напряжений. Нарушая равномерное распределение нагрузки, они вызывают сосредоточение усилий на отдельных участках деталей, в результате чего появляются местные высокие напряжения, иногда значительно превосходящие величину номинальных напряжений. [38]
Если деталь подвергается термической обработке, то технологический процесс механической обработки расчленяется на две части: процесс до термической обработки и после нее. Для устранения возможных короблений часто приходится предусматривать правку деталей или повторную обработку отдельных поверхностей для обеспечения заданных точности и шероховатости. Отдельные виды термической обработки усложняют процесс механической обработки в большей степени. Так, при цементации обычно требуется науглеродить отдельные участки детали. [39]
Состояние структурных фаз характеризует условия, в которых происходило разрушение детали. Если разрушение происходило в нагретом состоянии, то может произойти распад твердого раствора или же перекристаллизация некоторых фаз. По степени коагуляции вторичных фаз также судят о температурных условиях и длительности работы детали. Так, например, растворение частиц вторичной фазы в жаропрочных сплавах в отдельных участках детали, например в пере лопатки турбины, свидетельствует о высоком местном нагреве детали до температур, превышающих рабочие. [40]
Нанесение гальванических покрытий путем натирания представляет собой метод, позволяющий обходиться без самой ванны. В этом методе используется тампон, пропитанный электролитом, который накладывается на деталь. В струйном методе нанесения покрытия на катод направляется поток электролита. Оба эти метода относятся к разряду селективных и применяются для нанесения гальванических покрытий только на какие-либо отдельные участки детали. Имеется очень мало публикаций о таких методах и свойствах получаемых при этом покрытий. [41]
При ремонте и изготовлении вентиляторов, дымососов, насосов часто необходимо наносить металл на отдельные участки, так как в результате неравномерного распределения металла вращающиеся части, этих машин трудно уравновешиваются. Местные же покрытия помогают сбалансировать неуравновешенные детали. К такому нанесению металла прибегают также при термической и термодиффузионной обработке деталей. Иногда возникает необходимость упрочнять только отдельные места поверхностного слоя. В частности, покрытиями распыленным металлом защищают отдельные участки детали от насыщения легированными элементами. Прочность наращиваемых изделий при местных покрытиях мало изменяется. [42]
Аноды для хромирования изготовляются из листового свинца толщиной 2 - - 5 мм или из сплава свинца с 6 - 8 % сурьмы. Добавка сурьмы увеличивает стойкость и жесткость анодов. Плоские аноды делаются шириной 50 - 60 мм, цилиндрические - диаметром 10 - 25 мм. Размеры, форма и расположение анодов имеют очень большое значение при хромировании. Для равномерного распределения силовых линий тока низ анодов должен быть на 3 - 5 см выше нижнего края завешенных деталей, а верхний край деталей должен быть опущен в электролит не более чем на 8 еж. Отдельные участки деталей должны быть удалены от анода примерно на одинаковое расстояние. Чтобы обеспечить равномерное распределение тока в электролите, иногда применяют дополнительные специальной формы аноды или дополнительные катоды в виде рамок, исключающие подгорание выступающих частей деталей. [43]