Ферроалюминий

Cтраница 1

Ферроалюминий для приготовления порошковой смеси обычно выплавляют специально. [1]

Ферроалюминий содержит, как правило, от 12 до 30 % алюминия. [2]

Для получения ферроалюминия применяют типовые закрытые печи большой мощности. [3]

Иногда порошок ферроалюминия заменяют порошком металлического алюминия. Ящики с деталями плотно закрывают и производят нагрев при 1050 - 1100 в течение 10 - 16 час. Охлаждение медленное, вместе с печью. [4]

Некоторые сорта ферроалюминия иногда используются непосредственно для отливки некоторых деталей ввиду их устойчивости против коррозии даже при высоких температурах и особых магнитных и термических свойств. [5]

Влияние количества алюминия на механические свойства стали 19Г. [6]

Замена алюминия ферроалюминием, по некоторым данным [208, 209], имеет ряд преимуществ как с точки зрения повышения степени использования алюминия, так и качества стали. Однако некоторые авторы [207] отрицают рациональность замены алюминия ферроалюминием. Нами при выплавке стали 19Г в двухжелрбной печи была проверена эффективность такой замены. Более высокое ( 40 %) содержание алюминия в ферроалюминии нежелательно, так как с повышением содержания в сплаве алюминия уменьшается его плотность и увеличивается склонность к разложению на воздухе. [7]

При изменении содержания ферроалюминия от 75 до 20 % и феррохрома от 25 до 80 % в насыщающей смеси толщина слоя у стали 10 при температуре 1025 С и продолжительности процесса 10ч изменяетси от 0 53 до 0 23 мм, а концентрация хрома на поверхности от 6 до 42 %, алюминия от 37 до 3 %; чем больше содержит смесь алюминия, тем больше толщина слоя. [8]

Порошки изготавливаются дроблением ферроалюминия в шаровых мельницах до размера зерен не более 0 5 мм. [9]

В смесь, содержащую ферроалюминий, каолин или глинозем не добавляют, так как ферроалюминий мало подвержен спеканию. Изменение содержания хлористого аммония в пределах 0 5 - 2 % не влияет на толщину слоя. [10]

Промышленные технологии электротермического производства ферроалюминия, ферросиликоалюминия, сплава ФАМС и других сплавов восстановлением глинозема углеродом разработаны на кафедре электрометаллургии ДМетИ совместно с МЧМ СССР и Ер-маковским заводом ферросплавов. [11]

В качестве алитирующего порошка применяют ферроалюминий, который обычно разбавляют каолином, глиной. Алитирование изделий проводят при температурах 950 - 1000 С в течение времени, позволяющего получить слой, насыщенный алюминием толщиной в пределах 0 1 - 1 0 мм. [12]

Дальнейшими исследованиями была установлена рациональность замены ферроалюминия комплексным сплавом железа, марганца и алюминия. Применение такого сплава обеспечивает более стабильное качество стали. К недостаткам этого способа по сравнению с принятым на Череповецком металлургическом заводе методом раскисления стали 17ГС - 17Г1С относятся: увеличение длительности раскисления в печи, необходимость нагрева металла до более высокой температуры и, как следствие обоих этих факторов, увеличение износа футеровки печи, необходимость расходования дефицитного и относительно дорогого металлического марганца. [13]

При газовом алитировании изделие вместе с порошком ферроалюминия погружают в реторту и пропускают хлористый водород. После обменных реакций, протекающих при температуре 850 - 1000 С, атомарный алюминий диффундирует в поверхностные слои деталей. [14]

При твердом алитировании применяют порошок алюминия или ферроалюминия с добавкой 0 5 - 2 % хлористого аммония. [15]

Страницы: 1 2 3 4