Форма - частица - порошок
Cтраница 3
 |
Типы форм частиц металлического порошка. [31] |
Порошки железа я легированных сталей в промышленных масштабах производят в основном губчатой и сферической форм. Форма частиц порошка оказывает значительное влияние на технологические свойства порошка и конечные свойства спеченного материала. [32]
Эти факторы определяются размером удельной поверхности и формой частиц порошка, условиями его изготовления и химич. [33]
Отсутствие такого давления может привести не к уплотнению, а к разрыхлению порошка. С уменьшением размера частиц необходимо выбирать высокую частоту вибрирования, увеличивать ускорение и применять большую нагрузку на порошок. Последняя должна возрастать с повышением степени шероховатости поверхности и с отклонением формы частиц порошка от идеальной. Уплотнение порошков под действием вибрации происходит в течение нескольких секунд. [34]
Пористость, проницаемость, размеры пор ППМ, изготовленных спеканием со свободной насыпкой, увеличиваются по мере отклонения формы частиц порошка от сферической, как уже отмечалось ранее. [35]
Внизу воронки делают отверстие в 10 мм, которое-закрывают пробкой или задвижкой. Порошок насыпают в воронку с закрытым отверстием, а затем, открыв его, заполняют порошком мерный стаканчик. С уменьшением крупности зерен порошка сыпучесть его снижается. Форма частиц порошка оказывает влияние на его насыпной вес и силы сцепления между отдельными зернами. Форму частиц порошка определяют под микроскопом в проходящем свете, нанося пробу порошка на предметное стекло, или в отраженном свете путем нанесения порошка на слой пластмассы. При помощи окулярного микрометра измеряют размеры частиц. [36]
Внизу воронки делают отверстие в 10 мм, которое закрывают пробкой или задвижкой. Порошок насыпают в воронку с закрытым отверстием, а затем, открыв его, заполняют порошком мерный стаканчик. С уменьшением крупности зерен порошка сыпучесть его снижается. Форма частиц порошка оказывает влияние на его насыпной вес и силы сцепления между отдельными зернами. Форму частиц порошка определяют под микроскопом в проходящем свете, нанося пробу порошка на предметное стекло, или в отраженном свете путем нанесения порошка на слой пластмассы. При помощи окулярного микрометра измеряют размеры частиц. [37]
Порошки и вообще гранулированные твердые тела состоят из частиц ( зерен), отличающихся даже в пределах одной порции препарата в весьма широких пределах по размеру и по форме. Это создает значительные трудности при определении свойств и общей поверхности порошкообразных материалов. Последняя представляет собой сумму поверхностей, частиц порошка; поверхность отдельной частицы зависит от ее формы и величины. В общем форма частиц порошка зависит от кристаллохимических особенностей данного вещества и способа его получения. Форма частиц может быть определена только непосредственным наблюдением, это тем сложнее, чем выше дисперсность порошка, так как требует специальных приборов ( оптические и электронные микро - скопы), а также вследствие необходимости ( но невозможности) ориентировать зерна так, чтобы наблюдать и измерять их в разных проекциях. [38]
Обработка порошка фторопласта-4 заключается в прогреве его до температуры спекания ( 340) в виде рыхлого слоя, свободно насыпанного на противни через сито. Толщина слоя должна быть небольшой - от 8 до 12 мм, продолжительность прогрева - 2 часа. После этого порошок дробится на мельнице и просеивается. Такая обработка изменяет форму частиц порошка - из волокнистой и весьма чувствительной к давлению она становится более грубой, напоминающей крупу. [39]
Применяемые металлические и лигатурные порошки просеивают через сито 230 меш. Для смещения порошков используют смесители свободного смешивания. Наиболее пригодны барабаны типа пьяная бочка. Применение более производительных смесителей шнекового типа или шаровых мельниц нежелательно, так как меняются размеры и форма частиц порошка, что неблагоприятно сказывается на магнитных свойствах. При недоброкачественном смешении может получиться неоднородная смесь, что при последующем прессовании, спекании приводит к неравномерной усадке и к неодинаковым магнит-вым свойствам в отдельных участках магнита. Для очень малых магнитов, весом несколько граммов, можно применять механические прессы ударного действия. [40]
Внизу воронки делают отверстие в 10 мм, которое-закрывают пробкой или задвижкой. Порошок насыпают в воронку с закрытым отверстием, а затем, открыв его, заполняют порошком мерный стаканчик. С уменьшением крупности зерен порошка сыпучесть его снижается. Форма частиц порошка оказывает влияние на его насыпной вес и силы сцепления между отдельными зернами. Форму частиц порошка определяют под микроскопом в проходящем свете, нанося пробу порошка на предметное стекло, или в отраженном свете путем нанесения порошка на слой пластмассы. При помощи окулярного микрометра измеряют размеры частиц. [41]
Внизу воронки делают отверстие в 10 мм, которое закрывают пробкой или задвижкой. Порошок насыпают в воронку с закрытым отверстием, а затем, открыв его, заполняют порошком мерный стаканчик. С уменьшением крупности зерен порошка сыпучесть его снижается. Форма частиц порошка оказывает влияние на его насыпной вес и силы сцепления между отдельными зернами. Форму частиц порошка определяют под микроскопом в проходящем свете, нанося пробу порошка на предметное стекло, или в отраженном свете путем нанесения порошка на слой пластмассы. При помощи окулярного микрометра измеряют размеры частиц. [42]
Процесс уплотнения порошков при приложении давления носит до-статочно сложный характер. Уплотнение начинается за счет деформации пористого каркаса, образованного при засыпке порошка в пресс-форму. Когда нагрузка создает напряжения, превышающие предел прочности каркаса, происходит перемещение частиц и их переупаковка. Эта первая стадия уплотнения характеризуется лишь структурной деформацией частиц в порошковой засыпке. На второй стадии происходит пластическая деформация в приконтактных зонах и не затрагивает изменение формы частиц порошка. Третья стадия характеризуется существенной деформацией частиц за счет истечения материала порошка в поры и значительным уменьшением пористости заготовки. При получении ППМ, как правило, процесс формования с приложением давления характеризуется протеканием лишь двух первых стадий уплотнения, при которых еще не происходит образования закрытых пор. При этом всегда стремятся к достижению равномерного и однородного уплотнения во всем объеме формуемой заготовки при ее максимальной пористости. В технологии прессования для достижения максимальной пористости необходимо ограничивать давление прессования минимальными значениями, определяемыми формуемостью порошка, а также для ее улучшения использовать такие подготовительные операции, как введение связующего или порообразователя. В связи с этим формуе-мость порошка при изготовлении ППМ является важной ее технологической характеристикой. [43]
Упругое последействие зависит от давления прессования. Так, если давление прессования увеличивается до 3 - 4 тс / см2, последействие возрастает; если давление повышается с 4 до 8 тс / см2, оно растет менее интенсивно или даже остается постоянным; при больших давлениях снижается. Возрастание упругого последействия обусловлено формированием и увеличением прочности установившихся контактных участков. При одном п том же давлении прессования прочность прессовок из более твердых материалов меньше, для них большее значение имеет упругая деформация, чем пластическая. Добавка к пластичным порошкам хрупкой составляющей также увеличивает упругое последействие. Если содержание стекла в смеси железо - стекло повышается, напр. Размер и форма частиц порошка оказывают большее влияние на упругое последействие, чем способность металлов к деформированию. Смазка уменьшает упругое последействие. Так, применение раствора олеиновой кислоты в бензоле при прессовании медного порошка снижает упругое последействие в четыре-пять раз по сравнению с прессованием без смазки. [44]
Страницы: 1 2 3