Оболочковая форма
Cтраница 2
Применение оболочковых форм в 2 - 3 раза повышает производительность труда, во столько же раз увеличивает объем литья с квадратного метра формовочной площади и значительно уменьшает расход формовочных материалов. [16]
Прокаливание оболочковых форм до 900 - 1000 С проводят для удаления остатков модельных составов, газотворных веществ из материала оболочки, завершения процессов ее твердения. Кроме того, нагревание формы обеспечивает лучшее заполнение при заливке. [17]
Применение оболочковых форм увеличивает выход годного литья за счет снижения брака в 1 5 - 2 раза по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы. При выбивке формы оболочка легко разрушается, что уменьшает затраты труда на обрубку и очистку отливки. При замене песчано-глинистых форм оболочковыми расход формовочных смесей сокращается в 5 - 10 раз. [18]
Заформовку оболочковых форм производили следующим образом: на стол вибрационной машины ставили подоночные плиты, на которые устанавливали блоки моделей, покрытые оболочкой. Блоки приклеивали к плитам модельной массой и устанавливали опоки, изготовленные из жаропрочной стали. [19]
Связующими оболочковых форм и стержней служат органические соединения ( масла, смолы и др.), тугоплавкие оксиды ( Si02, АЬОз, СаО и др.) и неорганические соли металлов. В процессе формирования оболочковой формы они цементируют зерна песка и создают монолитную огнеупорную стенку литейной формы. [20]
Прокаливание оболочковых форм до 900 - 1000 С проводят для удаления остатков модельных составов, газотворных веществ из материала оболочки, завершения процессов ее твердения. Кроме того, нагревание формы обеспечивает лучшее заполнение при заливке. [21]
Прочность оболочковых форм зависит от зернистости песка, содержания в нем примесей количества термореактивной смолы, а также применяемого увлажнителя и способа приготовления смеси. [22]
Сборка оболочковых форм состоит из операций простановки стержней, нанесения клея на плоскость разъема одной из полуформ, наложения на нее второй полуформы и обжатия собранной формы на период отверждения клея. В отечественной практике используют термореактивные клеи, отверждающиеся теплом, аккумулированным в полуформах после их изготовления. [23]
Прокаливание оболочковых форм проводится при их нагреве в печи 10 ( рис. 14.2, е) до 850 - 950 С с целью удаления остатков модельных составов и газотворных веществ из материала оболочки, а также завершения процессов ее твердения. Это способствует улучшению условий заливки металла. При прокаливании керамической формы в вакууме или псевдоожиженнном слое горячего песка ее температура нагрева может быть снижена в связи с активизацией процессов возгонки, деструкции или окисления удаляемых из формы продуктов распада модельного материала. [24]
 |
Схема электрофоретического способа изготовления двухслойных оболочек. [25] |
Классификация оболочковых форм ( табл. 32) выполнена с учетом изменения линейного расширения образца оболочки при нагревании, конструкции формы и ее химических свойств. Оболочка состоит из 95 - 97 % ( мае. [26]
В оболочковой форме можно получать отливки из чугуна, стали и цветных металлов. Поверхность отливки получается настолько чистой, что можно обойтись без механической обработки деталей. [27]
В оболочковых формах получают отливки из чугуна, стали и цветных сплавов, имеющие повышенную точность ( 0 3 - 0 7 мм на 100 мм размера) и чистоту поверхности по сравнению с отливками, полученными в обычных земляных формах. Применение оболочковых форм в 8 - 10 раз сокращает количество формовочных материалов, устраняет потребность в опоках. Процесс изготовления оболочковых форм может быть автоматизирован с обеспечением производительности до 500 - 700 оболочек в час. Литье в оболочковые формы применяется для изготовления отливок массового и серийного производства. [28]
В оболочковых формах изготовляют тонкостенные отливки, к которым предъявляют повышенные требования по шероховатости поверхности и размерно-массовой точности. На рис. 5 показана схема технологического процесса литья в оболочковую форму. [29]
В оболочковых формах изготовляют коленчатые валы, кулачковые валы и некоторые другие отливки. Стержни в основном изготовляют по нагреваемой модельной оснастке. Формовочные смеси изготовляют на основе песков К020 и К016, что обеспечивает надлежащую чистоту отливок. Отливки из СЧ, в зависимости от толщины стенки, заливают при t 1260 - J-1435 С, из КЧ - при 1350 - 1400 С, из ВЧШГ - при 1360 - 1400 С. Некоторые отливки из СЧ подвергают отжигу. Например, отливки блоков цилиндров для снятия внутренних напряжений отжигают при / 540 - 570 С в течение 10 ч ( 3 ч нагрев, выдержка 4 ч и охлаждение 3 ч); более высокая температура вызывает ферритизацюо. [30]
Страницы: 1 2 3 4