Графитовая форма

Cтраница 1

Графитовая форма для заливки СБ: / - крышка; 2 - верхняя тарелка; 3 - вкладыш; 4 - сердечник; 5 - нижняя тарелка; 6 - замазка; 7 - слой флюса; а - окрашиваемая поверхность. [1]

Универсальная графитовая форма: / - нижняя опока; 2 - верхняя опока; 3 и 5 - сменные графитовые блоки; 4 - песчаный стержень; 6 - разовый стержень литниковой системы. [2]

Тепловое расширение различных материалов. / - окись алюминия. 2-двуокись циркония. 3-тантал. 4-молибден. 5 - материал 712. 6 - ZrSiO j. 7-вольфрам. S-муллит. [3]

Графитовую форму предварительно изнутри покрывают слоем окиси алюминия, который в процессе горячего прессования ста-ловится поверхностью изделия и защищает молибден от окисления. [4]

Флюс для графитовых форм получают плавлением при 900 С смеси следующего состава: 85 % борной кислоты, 9 % буры, 6 % кремниевой кислоты. [5]

Собранные в графитовых формах вкладыши обмазывают в местах стыков тарелок 2 и 5 ( фиг. Сушка собранных форм производится в печи сначала при 30 - 40 С, а затем при 120 - 150 С. [6]

Изделия из стеклоуглерода. [7]

Высокая теплоаккумулирующая способность графитовых форм для большинства заливаемых металлов обеспечивает повышение качества отливок. Однако в некоторых случаях, например при литье чугуна, на поверхности отливок появляется отбеленная зона, затрудняющая их механическую обработку. Экономическую целесообразность использования графитовых форм определяет стоимость механической обработки графита. [8]

Винт выдувают в аналогичной графитовой форме. Как шаровые детали, так и винт выдувают в формах без вращения изделий в процессе изготовления, что представляет определенные трудности в получении качественных деталей. У выдувной заготовки винта зашлифовывают головку, а цилиндрическую часть обрабатывают резцом на токарном станке с последующей полировкой. Такая обработка винта необходима для обеспечения герметичности вентиля. [9]

Напыленную заготовку помещают на графитовую форму, наружные размеры которой соответствуют внутренним размерам будущего тигля, и загружают в форкамеру. Из форкамеры откачивают воздух, и заготовка перемещается в зону печи, откуда в помощью привода подается в зону нагревателя, разогретого до 2200 - 2300 К. Нагреватель и заготовка в зоне нагревателя защищены от, металлических частей печи системой экранов. [10]

В случае применения медных или графитовых форм концы стержней выравнивают для совпадения осей и закрепляют в инвентарной форме. [11]

Подготовлен ныо детали собираются в графитовой форме, как показано на рис. 8 - 25, и в таком виде форма вводится в печь. Так как спаи предназначаются для крупносерийного производства, то их изготовление осуществляется в конвейерной печи, обеспечивающей высокую, производительность. Спаивание ведется при температуре 1 100 С в атмосфере частично сожженного водяного газа ( примерный состав: N2 - 35 - 40 %; ЬЬ - 30 - 35 %; СО2 - 12 - 16 %; 02 СО - 12 - 20 %, углеводороды и другие примеси - 2 - 4 %) в течение 30 - 40 мин, а затем конвейер перемещает их в зону охлаждения. [12]

Многоэлектродная сварка. [13]

Аналогично описанному сваривают стержни в графитовых формах, которые изготовляют с более толстыми стенками и из специальных углеграфитовых материалов. [14]

Обработанные стальные детали устанавливают в отверстия графитовой формы; в промежутки между стальными деталями засыпают порошок, приготовленный из свинцового стекла с размером зерна от 0 7 до 1 5 мм. Заготовку помещают в печь в атмосферу влажного водорода. Печь разогревают до температуры спаивания, порошок сплавляется в стеклянную массу, которая и спаивается со сталью. Для получения надежного вакуумноплотного спая стеклянная часть спая должна быть вогнутой, поэтому графитовую форму делают выпуклой по местам будущих спаев. [15]

Страницы: 1 2 3 4