Cтраница 2
Машина предназначена для формования полиэфирного волокна лавсан низких метрических номеров от 5 до 36 по вытянутому волокну, при скоростях ( кинематических) 290 - 1300 м / мин из гранулята полиэфирной смолы лавсан. Применяется для производства волокна, идущего на технические цели ( корд), и для производства штапельного волокна. [16]
В настоящее время оборудование для формования полиэфирных волокон и нитей выпускается многими фирмами. [17]
Высокопроизводительные непрерывные схемы производства с прямым формованием полиэфирного волокна из расплава наиболее эффективны при получении однотипной массовой продукции. [18]
Характерное отличие в аппаратурном оформлении процесса формования полиэфирных волокон от полиамидных заключается в отсутствии в большинстве случаев на прядильных машинах плавильных решеток. Расплав подают к прядильному насосику при помощи шнеков ( экструдеров), в которых одновременно происходит плавление полимера. Часто вертикально расположенные шнеки подают крошку на перфорированные алюминиевые или серебряные плиты, обогреваемые электричеством. На этих плитах и производится плавление измельченного полимера. [19]
Так, известна необходимость получения при формовании полиэфирных волокон малокристаллической структуры, которая позволяет добиваться последующего высокоэффективного вытягивания. [20]
Согласно [109], раствор полимера концентрацией 20 - 30 % пригоден для формования полиэфирного волокна по мокрому или по сухому способу. [21]
Способ плавления полимера в присутствии водяного пара найдет, вероятно, применение при формовании полиэфирного волокна терилен. [22]
Вязкость расплава полиэтплентерефталата, используемого для формования волокна, составляет 2000 - 2500 тгз23, т.е. примерно в 2 раза выше, чем у расплава поликапролактама. Поэтому при формовании полиэфирного волокна применяют фильеры с значительно большим диаметром отверстий. [23]
Формование полиэфирного волокна из расплава осуществляется по такой же технологической схеме н на тех же прядильных машинах, что и формование полиамидных волокон. Однако в технологическом процессе формования полиэфирных волокон имеется ряд специфических отличий. [24]
Формование полиэфирного волокна из расплава осуществляется по такой же технологической схеме и на тех же прядильных машинах, что и формование полиамидных волокон. Однако в технологическом процессе формования полиэфирных волокон имеется ряд специфических отличий. [25]
Формование полиэфирного волокна осуществляется из расплава полимера с использованием гранулята ПЭТФ или путем так называемого прямого формования из расплава - в случае синтеза полимера по непрерывной схеме и подачи на формовочную машину расплава ПЭТФ со стадии поликонденсации. Одной из важнейших характеристик стадии формования полиэфирного волокна является использование высокопроизводительных машин, что достигается за счет высоких скоростей формования - до 2500 м / мин ( для технических нитей) и 3 000 - 5 000 м / мин ( для текстильных нитей) или применения фильер с большим числом отверстий - 1000 и более ( вплоть до 5 400) на формовочных машинах для волокна. Для высокоскоростного формования полиэфирных нитей с использованием гранулята полимера потребовалось оснастить машины высокопроизводительными плавильными устройствами-экструдерами, обеспечивающими также получение расплава ПЭТФ высокого качества. Современные высокоскоростные машины формования из расплава полимера оснащены микропроцессорной техникой для управления технологическими параметрами формования и осуществления съема паковок и установки шпуль. [26]
Следует заметить, что многие вопросы формований волокон в шахте еще далеко не выяснены, и этим можно объяснить расхождение в оценке составляющих общего натяжения. Так, по мнению Томсона14, аэродинамическое сопротивление при формовании полиэфирного волокна является основной составляющей общего натяжения нити. В опытах Томсона скорость формования составляла 1200 м / мин, а аэродинамическое сопротивление возрастает со скоростью приблизительно в полуторной степени. Если учесть это обстоятельство, то, по данным Томсона, инерционная и аэродинамическая силы при формовании ацетатного волокна сопоставимы между собой. [27]
По данным Михайлова с сотрудниками, при формовании моноволокна на фильере с диаметром отверстий 0 1 - 0 25мм и скорости формования 700 - 1000 м / мин отверждение нити происходит уже на расстоянии 90 см от фильеры. Сообщается также о том, что высота прядильной шахты при формовании полиэфирного волокна может быть сильно уменьшена, если выходящие из фильеры нити опрыскивать водой. Однако следует указать, что, несмотря на принципиальную возможность уменьшения прядильной шахты, на практике обычно при формовании моноволокна сравнительно низкого номера предпочитают использовать более высокие шахты. Представляет также значительный интерес вопрос о возможности использования данных, полученных при исследовании процесса формования полиамидного шелка, для разработки параметров процесса формования штапельного волокна. [28]
Вязкость расплава при этих температурах значительно выше вязкости расплавов полиамидов и приближается к вязкости расплавленных полиэфиров. Поэтому подача расплава к прядильному насосику осуществляется так же, как при формовании полиэфирного волокна, - при помощи шнека. [29]
Расплавленный полиэтилентерефталат более стоек к действию кислорода воздуха, чем полиамиды. Поэтому требования в отношении допустимого содержания кислорода в азоте, в среде которого происходит формование полиэфирного волокна, менее жестки, чем при формовании полиамидного волокна. [30]