Литьевое формование

Cтраница 1

Неразъемная пресс-форма для изготовления выпуклых днищ и термопластичных материалов. / - металлическое кольцо. 2 - деревянная оправка. 3 - лист термопласта. [1]

Компрессионное и литьевое формование, а также литье под давлением требует изготовления пресс-форм. Эти методы переработки применимы в массовом и серийном производстве. [2]

Модули упругости при изгибе. и композитов на основе стекловолокна. [3]

Литьевое формование термореактивных полиэфирных материалов представляет собой сравнительно новый технологический процесс, особенно в случае изготовления крупных деталей, таких как панель обрамления облицовки радиатора и элемент крепления передней панели, формование которых осложняется при работе со штампами, нагретыми для обеспечения отверждения смолы. Объемные детали, такие как питатель, получаются с необходимыми конструкционными характеристиками, если осуществить их изготовление из формовочных композиций ТМС с повышенным содержанием стекловолокна. [4]

Метод литьевого формования наиболее перспективен, так как обеспечивает, по сравнению с прессовым формованием, следующие преимущества: 1) повышается на 35 - 50 % производительность труда вследствие сокращения времени перезарядки ( особенно многогнездных) пресс-форм, уменьшения цикла вулканизации ( см. рис. 5.1), снижения трудозатрат на обработку изделий; 2) улучшаются равномерность прогрева и качество вулканизованных изделий; 3) отпадает необходимость приготовления точных по массе и габаритам заготовок; 4) сокращаются на 25 - 30 % потери смеси в выпрессовках; 5) появляется возможность полной механизации и автоматизации процесса; 6) сокращается парк пресс-форм и в 2 - 3 раза увеличивается срок их службы. [5]

Внедрение литьевого формования на предприятиях необходимо сочетать с совершенствованием внутрицехового планирования. [6]

Схема линии для изготовления ободных лент. [7]

При литьевом формовании заготовки в пресс-форме создается усилие, равное 3 6 МН. Продолжительность вулканизации при 164 С зависит от размеров ободных лент и может составлять 4 - 6 мин. По окончании процесса вулканизатор открывается, ободная лента вынимается из нижней половины пресс-формы и после удаления выпрессовок подается на разбраковку и упаковку. [8]

При литьевом формовании материалов с низкой теплостойкостью необходимо предельно уменьшить порцию материала, находящуюся в передней части цилиндра между циклами. Весьма целесообразно для литья под давлением подобных материалов использовать машины, оснащенные дополнительным реле времени, которое определяет время начала пластикации. Это позволяет заканчивать процес пластикации непосредственно перед впрыском. [9]

Диаграмма области переработки для литьевого формования термопластов.| Диаграмма для определения области допустимых значений температуры формы и начальной температуры реакционной смеси. [10]

Для процессов литьевого формования термопластов известна [236] диаграмма температура расплава - давление впрыска ( рис. 4.63), определяющая допустимую область переработки для данного полимера и данной формы. [11]

Плунжерный механизм пластикации и впрыска двухцилиндровой конструкции.| Схема трансферной формы. [12]

К основной трудности литьевого формования относится необходимость разогрева и выдержки резиновой смеси в течение некоторого времени. Оптимальной, с точки зрения литьевых и вулканизационных свойств, является температура смеси, близкая к температуре вулканизации изделия, но склонность резиновых смесей к подвулканизации при повышенных температурах ограничивает 70 - 100 С верхние пределы нагрева резиновой смеси перед вулканизацией. [13]

Гидрокинематическая схема стенда. [14]

Статоры изготавливаются способом литьевого формования в закрытой пресс-форме. При заливке статора в литьевой камере пресса развиваются усилия до 300 МПа, время заливки колеблется от 5 до 20 мин, в зависимости от типоразмера и длины статора, конструкции пресс-формы и других факторов. [15]

Страницы: 1 2 3 4