Cтраница 2
Разновидностью машин для литьевого формования являются машины для микроимпульсной заливки. Они обеспечивают заполнение объемов, начиная с 0 5 см3, что особенно перспективно для электро - и радиотехнической, радиоэлектронной и приборостроительной промышленности. [16]
Экономическая эффективность применения литьевого формования и реализация его преимуществ по сравнению с прессованием возможна лишь при оптимизации процесса, правильном выборе оборудования и конструкции форм. Литьевые машины значительно сложнее обслуживать, чем прессы, и стоимость их больше. Поэтому вопрос о выборе оборудования при производстве конкретного ассортимента резиновых деталей должен решаться на основании технико-экономических показателей производства, его себестоимости. [17]
Для оптимизации процесса литьевого формования была экспериментально проверена возможность оценки стойкости к подвулканизаиии резиновых смесей при использовании соотношения ( IV. [18]
Как и при литьевом формовании, необходимо предусматривать отвод газов из формы. [19]
Например, при литьевом формовании малотекучих полимеров для уменьшения потерь давления используют открытые мундштуки с большим диаметром канала. В литьевых формах увеличивают сечение и предельно сокращают длину каналов литниковой системы, а при литье крупногабаритных изделий увеличивают число впусков. При использовании указанных режимов обеспечиваются достаточно высокие давления литья и скорости впрыска на стадии заполнения формы и в то же время реализуются сравнительно небольшие давления формования на стадии выдержки под давлением, что позволяет добиться заполняемости формы при сравнительно небольших внутренних напряжениях в получаемых изделиях. [20]
Необходимо отметить, что литьевое формование экономически целесообразно применять только при оптимизации процесса, правильном выборе используемого литьевого оборудования и конструкции формы. [21]
Себестоимость изделия, полученного литьевым формованием, несмотря на высокую стоимость форм и литьевых машин ( даже однопозиционных), обычно меньше себестоимости изделия, полученного прессованием. Это объясняется уменьшением трудовых затрат на изготовление заготовок, а также числа форм и отходов вулканизованной резины. [22]
Диафрагмы для форматоров-вулканизаторон изготовляют методом литьевого формования в специальных прессах. Резиновые смеси на основе бутилкаучука получают в две стадии с очисткой смеси в червячных фильтр-прессах. Затем смесь подается в черняч-ную машину с диаметром черняка 150 или 200 мм и экструдируется в виде шнура г. 1рнмоутолышго сечения. Полученный шпур режут на заготовки определенной длины и подают к вулканизациопным прессам. [23]
Диафрагмы для форматоров-вулканизаторов изготавливают методом литьевого формования в специальных прессах. Резиновые смеси приготавливают в две стадии с очисткой смеси в червячных фильтр-прессах. Затем смесь подают в червячную машину с диаметром червяка 150 или 200 мм и шприцуют в виде шнура прямоугольного сечения. Червячная машина может быть горячего ( температура головки 80 - 85 С, корпуса 70 - 75 С) или холодного питания с вакуум-отсосом. [24]
При выборе вулканизующей системы для литьевого формования необходимо учитывать не только высокие температуры нагрева форм, но и максимально допустимые температуры нагрева смеси в литьевой камере, а также повышение температуры смеси при прохождении ее через мундштук и литьевые каналы форм. Идеальная вулканизующая система должна обеспечивать максимальный индукционный период, высокую скорость вулканизации и широкое плато вулканизации при высоких температурах. Многие вулканизующие системы, применяющиеся при прессовом методе ( при относительно низких температурах вулканизации), при литьевом формовании и высоких температурах имеют настолько узкое плато вулканизации, что при извлечении изделия из формы и его остывании на воздухе происходит сильная поверхностная деструкция. В настоящее время предложен целый ряд эффективных вулканизующих систем ( ЭВС) на основе комбинации сульфенамидов, дитиоморфолина и тиурама, дающих хорошие результаты при литьевом формовании. Для полимеров, не склонных к деструкции, могут применяться обычные ускорительные системы, а именно сера - ускоритель, причем в этом случае, используя различные типы ускорителей, можно регулировать важный для литья поц давлением показатель - время до начала вулканизации. [25]
Течение резиновых смесей в процессе литьевого формования происходит с большой объемной скоростью, около 10 - 150 см3 / с. Поэтому при конструировании литьевых форм и выборе параметров работы литьевой машины необходимо учитывать не только потери давления, распорное усилие, возникающее в форме, но и разогрев резиновой смеси при ее заполнении. [26]
Степень усадки изделий, полученных литьевым формованием, вследствие высоких температур вулканизации несколько выше, чем изделий, полученных прессованием ( примерно на 0 5 - 2 0 %) [ 36, с. Определить степень усадки довольно сложно, поэтому при изготовлении изделий с жесткими допусками приходится проводить предварительные испытания на опытных формах. [27]
Особенно важно рассматриваемое требование при литьевом формовании изделий из химически вспениваемых резиновых смесей и вспениваемых термопластов. Литье вспененных изделий возможно в двух основных режимах. [28]
Основными направлениями работ в области усовершенствования литьевого формования в последние годы являются: автоматизация за счет использования ЭВМ и робототехники; повышение надежности работы гидравлических систем и контрольно-измерительной аппаратуры ( что позволяет изготавливать изделия повышенной точности при сокращении литьевого цикла и с меньшими затратами труда); изменение геометрии червяка и литьевого цилиндра для отсоса летучих веществ при переработке гигроскопичных и нестабильных материалов, в результате чего повышается качество изделий при переработке композиций с различными добавками. [29]
Различные конструкции машин, предназначенных для литьевого формования резиновых смесей ( которые не ограничиваются перечисленными выше), были рассмотрены для того, чтобы инженер-технолог в зависимости от партии выпускаемых изделий, их конфигурации и продолжительности цикла формования мог выбрать оптимальную схему оборудования. [30]