Ротационное формование

Cтраница 1

Ротационное формование осуществляют в обычных формах, например, из алюминия со стальными вкладышами, но с радиусом изгибов более 12 - 13 мм для получения равнотолщинных изделий с гладкой поверхностью. [1]

Процесс ротационного формования.| Два различных режима течения при заполнении формующей полости. [2]

Ротационному формованию посвящено ограниченное число работ [33-38], в которых были предприняты попытки пролить свет на механизмы, управляющие этим процессом. [3]

Ротационным формованием изготовляют емкости, манекены, куклы, поплавки и др. полые изделия. Затем форму останавливают, открывают и извлекают готовое изделие. [4]

Метод ротационного формования применяют для производства емкостей для соляного раствора и аналогичных изделий, резервуаров, поддонов и другого инвентаря. [5]

Метод ротационного формования отличается простотой и отсутствием отходов, дешевизной оборудования и оснастки. Изделия, полученные этим методом, характеризуются высокой степенью равнотолщинности, не имеют швов, в них отсутствуют внутренние напряжения. [6]

Метод ротационного формования позволяет изготавливать и многокомпонентные ИП [235, 304, 314, 315] как на основе термопластов, так и олигомеров. Разработан процесс, позволяющий за один цикл изготавливать изделия, сердцевина которых выполнена из ПС; а корка - из ПВХ: при вращении формы расплав ПВХ отжимается к стенкам формы и сплавляется, а гранулированный ПС вспенивается, причем на гранулах ПС остается пленка ПВХ, которая обеспечивает прочное сцепление корки и сердцевины. [7]

Схема установки центробежного формования трубчатых заготовок. / - вращающаяся заливочная форма. 2 - ролики вращения формы. 3 - нагревающая камера. 4 - заготовка. 5 - вращающийся захват вытягивателя готовой трубы. 6 - вытяжная вентиляция. [8]

При ротационном формовании методом ААПК можно получать емкости до 10 м3, топливные баки и другие крупногабаритные изделия без швов. Форма в этом случае, как правило, вращается с различной скоростью относительно обеих осей так, чтобы результирующая центробежная сила была минимальной и смесь стекала по стенкам формы. При формовании длинных изделий требуется и большее различие в скоростях вращения, чем при формовании круглых изделий. [9]

Например, ротационное формование, в процессе которого расплавы полимеров ( в первую очередь, полиэтилены) контактируют с воздухом, требует введения намного более эффективных антиоксидантов, чем литье под давлением, во время которого расплав сжимается, и воздух удаляется. [10]

Схема формы для ротационного формования. [11]

Форма для ротационного формования ( рис. 7.4.11) состоит из следующих основных элементов: полости, рамы ( каркаса) 1, монтажной плиты и запирающих механизмов. Кроме того, она может иметь опорные пружины, подъемные кольца, вентиляционные трубы, зажимы для закладных деталей. [12]

В основу ротационного формования заложен принцип получения изделий в обогреваемой форме, вращающейся вокруг двух взаимно перпендикулярных осей. Порошкообразный материал, помещенный внутрь вращающейся формы, равномерно распределяется по ее внутренней полости и, соприкасаясь с нагретыми стенками, сплавляется. Операция наплавления длится до тех пор, пока весь загруженный в форму материал не гомогенизируется в монолитный слой; после этого форма вместе с изделием охлаждается и оно вследствие усадки легко извлекается из нее. [13]

В установках ротационного формования ( рис. 115) использован принцип вращения форм с полимером вокруг двух взаимно перпендикулярных осей. Сущность метода заключается в том, что равномерный слой пасты или порошка, нагреваясь на внутренней поверхности металлической формы, желатинируется, уплотняется и после охлаждения затвердевает, образуя мастичную пленку или оболочку в форме изделия. Установки имеет узел загрузки и выгрузки, камеры нагрева и охлаждения, карусель с выемками, в которые вмонтированы три шпинделя с пнепмошинами. Камеры и узел загрузки и к ы груз к и расположены R горизонтальной плоскости под углом 120е друг к другу. [14]

Преимущества метода ротационного формования особенно наглядно проявляются при изготовлении изделий низкой и средней плотности ( до 500 кг / м3); для более тяжелых изделий предпочтительнее стационарные способы, при которых хорошее качество поверхности корки достигается за счет высокого давления формования. [15]

Страницы: 1 2 3 4