Cтраница 3
Увеличение центров кристаллизации в расплаве в результате применения модифицирования или вибрации, а также в результате образования обломков кристаллов в процессе формообразования заготовки внедряющимся пуансоном усиливает эффект воздействия последующего давления, приводя к еще большему измельчению структуры и повышению физико-механических и служебных свойств металла. [31]
К технологическим направлениям повышения долговечности оборудования относятся: подбор оптимальных сочетаний химического состава и структуры материала деталей; применение оптимальных способов формообразования заготовок деталей и термической обработки; выбор оптимальных условий механической обработки; улучшение геометрических параметров рабочих поверхностей деталей; применение упрочняющих способов обработки рабочих поверхностей деталей. [32]
Изготовление колес со смещенными ступицами либо со ступицами симметричными, но с длиной, большей ширины венца, не вызывает особых затруднений при формообразовании заготовок литьем, сваркой или штамповкой. [33]
Различие в условиях кристаллизации по сечению отливки приводит к соответствующим изменениям в макро - и микроструктуре участков, затвердевающих при свободной заливке и после выдавливания для окончательного формообразования заготовки. [34]
При внедрении новых технологических процессов обработки металла наблюдается тенденция к сокращению удельного веса металлорежущего оборудования в парке промышленного предприятия, так как внедрение высокопроизводительного оборудования и прогрессивных методов формообразования заготовок ( точное литье, штамповка и т.п.) позволяет резко сократить потребность в механической обработке этих заготовок с целью придания им окончательного размера в соответствии с заданной чистотой поверхности детали. В связи с этим структура и технический уровень парка основного технологического оборудования должны отвечать требованиям современного производства. [35]
Процесс штамповки роликов на многопозиционных автоматах, по сравнению с однопозиционными, имеет следующие преимущества: а) отсутствие на заготовках роликов облойного пояска, вследствие чего экономится металл, отпадает необходимость в такой трудоемкой операции, как галтовка роликов в барабанах, в результате чего снижается шум в цехах, повышается культура производства; б) достигается лучшая работоспособность инструмента вследствие наиболее благоприятного распределения формообразования заготовки по трем переходам, создается возможность использования армированного твердосплавного инструмента; в) обеспечивается более высокая точность размеров заготовки ролика вследствие меньших давлений по позициям штамповки, а следовательно, назначаются меньшие припуски на шлифование после термической обработки. [36]
Характерным признаком штампа является наличие в нем двух основных узлов - верхнего и нижнего, из которых один ( обычно нижний) связывается с неподвижной частью пресса, а другой - с подвижной его частью. Формообразование заготовки производится при смыкании этих узлов под действием пресса. [37]
Удельное давление р на кристаллизующийся расплав является одним из основных параметров нового технологического процесса. Кроме формообразования заготовки приложением давления при кристаллизации преследуется цель получения плотного металла без характерных литейных дефектов газо-усадочного происхождения, а также хорошего качества поверхности. [38]
Для формообразования заготовок из керамической массы, пластифицированной термопластичными материалами, применяют горячее литье под давлением. Основной особенностью процесса является то, что заполнение формы производится вязкотекучей керамической массой при температуре 80 - 90 С под давлением 3 - 5 атм. [39]
Синэргетический эффект комбинированных способов, возникающий при суммировании различных видов воздействия, на порядок повышает производительность и стойкость инструмента. Сочетание пластических способов формообразования заготовок с резанием открывает перспективу развития непрерывных технологических процессов, создания на их базе сквозных автоматических линий. [40]
Процессы обработки металлов составляют группу способов, традиционно называемых технологией металлов. Под последней понимают методы формообразования заготовок и деталей машин литьем, обработкой давлением, сваркой, пайкой, резанием и другими способами. Технология металлов тесно связана с процессами их извлечения из исходного сырья. Прежде всего это относится к литейному и прокатному производствам, которые зачастую являются продолжением выплавки металлов, первой стадией получения из них готовых деталей и изделий. Нередко они реализуются в технологических схемах металлургических заводов. [41]
Необходимо отметить, что электрофизические и электрохимические методы имеют специфическую область, где их использование является целесообразным. Они позволяют расширять возможности формообразования заготовок в изделия. При этом механическая обработка резанием является основой производства. [42]
Основными способами получения заготовок для деталей машин являются литье, ковка, штамповка, прокат и сварка. Сварка как самостоятельный способ формообразования заготовок может рассматриваться лишь условно, так как она применяется в основном для неразъемного соединения отдельных частей заготовки, ранее полученных другими методами. За последние годы созданы новые способы сварки, позволяющие отказаться в ряде случаев от получения заготовок методом ковки и литья. [43]
Весьма важной технологической операцией в формообразовании заготовок является резка металла на заготовки. В процессе получения заготовок большое количество металла теряется на прорезку, отрезку концов, некратность длины прутка длине заготовок. Такие потери в машиностроении республики составляют около 5 % от общего расхода металла на изделие. [44]
Наряду со штамповкой на молотах и механических ковочных прессах в современном машиностроении одно из ведущих мест в обработке металла давлением занимают ковочные машины. К наиболее прогрессивным видам оборудования для формообразования заготовок в кузнечно-штамповочном производстве относятся гори - зонтально-ковочные, радиально - ковочные и ротационно-ковочные машины, применяемые как для горячей, так и для холодной ковки металла. [45]