Керамические формы
Cтраница 2
 |
Установка направленной кристаллизации в жидкометаллическом охладителе. [16] |
В процессе получения отливок из жаропрочных сплавов керамические формы, изготавливаемые по выплавляемым моделям, длительное время находятся в контакте с расплавом при температуре более 1500 С. При этом часто применяемый для изготовления формы диоксид кремния SiO2 может восстанавливаться находящимися в расплаве легирующими элементами, например углеродом, алюминием. [17]
При изготовлении изотропных магнитов сплав заливают преимущественно в керамические формы, изготовленные по выплавляемым моделям. Перед заливкой формы, помещенные в опоки, прокаливают при температуре 800 - 900 С. Распространена отливка магнитов в сухие ( стержневые) и оболочковые формы. [18]
Экономичным способом является также изготовление деталей пресс-форм литьем в керамические формы. [19]
Одним из распространенных в промышленности способов является литье в неподвижные огнеупорные керамические формы с внешним обогревом в печи-кристаллизаторе. На рис. 3 - 21 [3-67] приведена схема процесса. Литейная форма помещается в кристаллизационную печь с силитовыми нагревателями на медный холодильник. Для сплава ЮНДК25БА в печи поддерживается температура 1400 - - 1450 С. После прогрева формы в нее заливается перегретый металл. При использовании этого способа затвердевание происходит с переменной скоростью в зависимости от расстояния фронта кристаллизации от холодильника. Критическая скорость кристаллизации для сплава ЮНДК35БА 50 мм / мин; при скорости кристаллизации больше критической образуется зона равновесных зерен. Кроме того, установлено, что путем снижения скорости кристаллизации достигается уменьшение угла разориентировки столбчатых кристаллитов. Разработаны способы внепечной направленной кристаллизации сплавов ЮНДК25БА, в том чиле отливка в обогреваемые до 1300 С огнеупорные формы или в формы из экзотермических смесей, установленные на холодильник. [21]
Для получения более высоких механических свойств литых материалов, заливаемых в раскаленные керамические формы, применяют оболочковые формы, заливаемые без опорного наполнителя. Оболочки, залитые жаропрочным сплавом, охлаждают в специальных термостатах. Это приводит к частичному увеличению скорости охлаждения и получению мелкозернистой структуры. [22]
Отливка различных сплавов, предназначенных для нужд приборостроения, производится в земляные, металлические и керамические формы, изготовленные по методу выплавления моделей. [23]
В условиях серийного производства электроизмерительных приборов наиболее целесообразно применять литье магнитов в керамические формы. Существующее оборудование позволяет в значительной степени механизировать основные процессы изготовления керамических форм, что сокращает объем литейных работ. При литье в керамические формы припуски на последующую механическую обработку могут быть уменьшены по сравнению с припусками при литье в среднем в 2 раза. Это резко снижает трудоемкую обработку магнитов, производимую, как правило, шлифованием из-за большой твердости высококоэрцитивных сплавов. [24]
В новом издании шире рассмотрены характеристики всех типов чугуна, процессы изготовления форм и стержней, литье в керамические формы, индукционная плавка. [25]
К этим методам относятся литье в оболочковые формы, по выплавляемым, газифицируемым и выжигаемым моделям и в керамические формы. Литье в керамические формы занимает промежуточное положение между литьем в разовые и литьем в постоянные формы, так как в ряде случаев эти формы выдерживают несколько наливов. [26]
Наряд с большими преимуществами ( точность; малая шероховатость поверхности отливок, малые припуски па механическую обработку) способ литья в керамические формы имеет недостаток - обезуглероживание по-герхностного слоя стальных отливок благодаря взаимодействию кислорода формы с углеродом стали. Осезуг-лероженный поверхностный слон снижает эксплуатационные свойства отливок. Для предотвращения обезуглероживания поверхности отливок керамические формы после прокалки пропитывают 10 % - ным раствором пуль-вербакелита в спирте, а затем ее просушивают и прокаливают вновь. На рабочей поверхности формы остается сажистый углерод, который, вступая во взаимодействие с кислородом, предохраняет отливку от обезуглероживания. [27]
На многих приборостроительных предприятиях сплав марки АЛ9 применяется для изготовления сложных и тонкостенных деталей литьем в землю, в кокиль и в керамические формы. [28]
В производстве литых заготовок для деталей машин и приборов значительное место занимают так называемые специальные методы литья: по выплавляемым моделям, в оболочковые керамические формы, в кокиль, под давлением, центробежное литье, позволяющие получить отливки повышенной точности, с малой шероховатостью поверхности, минимальными припусками на обработку ( а иногда и полностью исключающими ее), высокими эксплуатационными свойствами. Получение отливок перечисленными методами, по сравнению с литьем в песчаные формы, более производительно и позволяет улучшить условия труда, а также уменьшить вредное влияние на окружающую среду. [29]
Плавку ведут в электродуговых печах открытого тина с разливкой в песчаные и стержневые формы, в индукционных открытых или вакуумных печах с разливкой в керамические формы. [30]
Страницы: 1 2 3 4