Cтраница 4
Окалиностойкие и жаропрочные стали и сплавы широко применяют при изготовлении большого ассортимента изделий современной техники, используя различные методы плавки и литья. Плавку производят в электродуговых печах открытого типа с разливкой в песчаные и стержневые формы, в индукционных открытых или вакуумных печах с разливкой в керамические формы, изготовленные по методу выплавляемых моделей. Для жаропрочных и окалиностойких сплавов малых размеров и сложной формы выплавку и разливку целесообразно вести в вакууме методами точного литья с применением керамических форм. [46]
Литые штампы применяют в целях снижения трудоемкости и стоимости штампов. Литые штампы изготовляют следующими способами: литье штампов с ручьями и хвостовиком в песчаные формы; литье штамповых кубиков в металлические изложницы; литье в охлаждаемый водой кокиль; литье в керамические формы ( шоу-процесс); литье по выплавляемым моделям и штамповка из жидкого металла. Применение точного литья позволяет получить отливки, максимально приближающиеся по своим размерам и форме к готовому инструменту, сократить трудоемкость изготовления штампового инструмента и путем изыскания специальных составов стали повысить их стойкость. [47]
В основание формы закладывают стальнуто плиту, которая должна иметь надежный контакт со свариваемой деталью пли со сварочным кабелем. Между плитой и изделием устанавливают зазор, необходимый для начала шлакового процесса. Одноразовые керамические формы очень удобны для ремонтных работ. Форма перед сваркой должна быть тщательно просушена до полного удаления влаги. [48]
Литье в керамические формы ( шоу-процесс) применяется для деталей массой 50 - 90 кг, длиной до 650 мм, с толщиной стенок 43 - 75 мм. Литьем в керамические формы производят кокили сложной конфигурации, вставки в пресс-формы для литья под давлением, пресс-формы для деталей из резины, пластмасс и др. Модели для керамических форм изготовляют из твердого дерева, гипса, металла или пластмассы. [49]
Керамические литейные формы обычно изготовляют из жид коп сдвижной химически твердеющей смеси. Литьем в керамические формы по постоянным моделям получают мелкие, средние и крупные отливки массой 0 2 - 10 000 кг, точность которых примерно соответствует точности отливок при литье по выплавляемым моделям. Для литья в керамические формы, изготовленные по постоянным моделям, применяют любые цветные сплавы. [50]
В условиях серийного производства электроизмерительных приборов наиболее целесообразно применять литье магнитов в керамические формы. Существующее оборудование позволяет в значительной степени механизировать основные процессы изготовления керамических форм, что сокращает объем литейных работ. При литье в керамические формы припуски на последующую механическую обработку могут быть уменьшены по сравнению с припусками при литье в среднем в 2 раза. Это резко снижает трудоемкую обработку магнитов, производимую, как правило, шлифованием из-за большой твердости высококоэрцитивных сплавов. [51]
Керамические литейные формы обычно изготовляют из жид коп сдвижной химически твердеющей смеси. Литьем в керамические формы по постоянным моделям получают мелкие, средние и крупные отливки массой 0 2 - 10 000 кг, точность которых примерно соответствует точности отливок при литье по выплавляемым моделям. Для литья в керамические формы, изготовленные по постоянным моделям, применяют любые цветные сплавы. [52]
Наряд с большими преимуществами ( точность; малая шероховатость поверхности отливок, малые припуски па механическую обработку) способ литья в керамические формы имеет недостаток - обезуглероживание по-герхностного слоя стальных отливок благодаря взаимодействию кислорода формы с углеродом стали. Осезуг-лероженный поверхностный слон снижает эксплуатационные свойства отливок. Для предотвращения обезуглероживания поверхности отливок керамические формы после прокалки пропитывают 10 % - ным раствором пуль-вербакелита в спирте, а затем ее просушивают и прокаливают вновь. На рабочей поверхности формы остается сажистый углерод, который, вступая во взаимодействие с кислородом, предохраняет отливку от обезуглероживания. [53]
Сварку начинают в нижней части формы, причем в течение всего времени ванну металла поддерживают в жидком состоянии, для чего смену электродов производят быстро. Сварку ведут до заполнения металлом всей формы несколько выше поверхности стержней. Вместо стальной скобы иногда делают медные или керамические формы. [54]
Припуски назначают с учетом категорий точности способа ( К. ТС) изготовления отливки, термической и механической обра боток поверхности, на которую назначают припуск, характера расположения технологических баз, указываемых на чертеже. Категории точности способа: КТС2 - перспективный, КТСЗ - литье под давлением, КТС4 - литье в керамические формы, КТС5 - литье по выплавляемым моделям, КТСб - литье в кокиль и под низким давлением, К. [55]