Залитые формы
Cтраница 3
Заливка в данном случае производится во время движения конвейера. Залитые формы остывают по время следования от места заливки, обычно расположенного у одного конца конвейера, к месту выбивки у другого конца конвейера. Скорость движения конвейера колеблется в пределах 1 - 4 - 12 м в 1 мин. [31]
Готовую смесь необходимо заливать в формы через 3 - 5 мин после приготовления, так как она быстро густеет. Иногда залитые формы подвергают вакуумированию в специальных камерах в течение 5 - 10 мин для удаления из пластмассы пузырьков воздуха. [32]
Опоки с полуформами, изготовленными на формовочных машинах /, поступают для сборки на столы 3 на которые конвейером 2 одновременно подаются стержни из стержневого отделения. Далее конвейером 6 залитые формы транспортируются в камеру охлаждения 7 и к выбивной решетке 8, на которой происходит отделение отливки от опок и формовочной смеси. [33]
Попадая на участок IV заливки, формы автоматически устанавливаются на подоночные плиты рольганга охладительной ветви VI и нагружаются. После заливки грузовые плиты приподнимаются над формами пневмоприводом, а залитые формы толкателем 9 проталкиваются на рольганг охладительной ветви VI, где под вентиляционным кожухом охлаждаются. Рольганг VI имеет два яруса. По верхнему ярусу от участка заливки залитые формы следуют к участку выбивки форм V. По нижнему ярусу подопечные плиты возвращаются к участку заливки форм. [34]
В процессе плавки ПР осуществляют разделку и загрузку шихты, футеровку печей и ковшей. При заливке формы ПР накладывают грузы и снимают их с форм, заливают формы с различным расположением литниковых чаш и передают залитые формы на охлаждающий конвейер. [35]
При параллельном графике, когда в каждую смену производятся параллельно все основные операции, а формы остаются в формовочном зале минимально необходимое для производства время, появляется возможность значительно увеличить съем литья с единицы площади. Это требует, однако, большего объема работ, так как при параллельном графике необходимо производить следующие дополнительные транспортные операции: 1) подавать все формы на участок заливки; 2) убирать залитые формы; 3) перемещать формы при охлаждении) 4) подавать опоки к местам формовки после освобождения форм. [36]
Пеносиликатная масса смешивается в пенобетономешалке и разливается в установленные на запарочных вагонетках металлические формы. В случае приготовления армированных изделий в формы предварительно укладывается арматура. Залитые формы выдерживают 2 - 4 часа, а затем подвергают вакуумза-парке в автоклаве. Вначале в течение одного часа производится вакуумирование при разрежении 200 - 400 мм рт. ст., а затем - обработка паром под давлением 8 ати. При этом подъем давления должен происходить в течение 4 - 6 час. После автоклавной обработки изделия освобождают от форм и транспортируют на склад готовой продукции. [37]
Заформованные опоки от формовочных машин, при помощи пневматических подъемников, подвешенных на монорельоовых путях, подаются на горизонтально-замкнутые литейные конвейеры 28 ( платформы 650 X 800 мм, скорость 6 м / мин, настил - роликовый), где укомплектовываются стержнями и собираются в готовую литейную форму. Стержни подаются к рабочим местам подвесным конвейером ( на фиг. Здесь залитые формы сталкиваются пневматическим толкателем с платформ конвейера на выбивную решетку, где происходит разборка форм и выбивка земли. Пустые полуопоки по наклонным роликовым конвейерам 29 возвращаются на литейный конвейер и подаются им к рабочим местам у формовочных машин, а горячее литье - подвесным конвейером транспортируется в обрубной цех. Во время движения на конвейере литье охлаждается. [38]
 |
Схема литьевой машины. [39] |
Из копильника при температуре 1200 - 1250 С диабаз разливают по формам, которые предварительно подогревают до 400 - 450 С. Формы изготовляют из смеси кварцевого песка и огнеупорной глины. Для медленного охлаждения залитые формы помещают в тоннельные печи. Это необходимо для кристаллизации диабаза и предотвращения образования трещин на каменном литье. [40]
Приготовленный раствор из стандартного цемента ( 50 % воды по массе цемента) разливался по формам, предварительно смазанным по внутренней поверхности машинным маслом. Примерно через 1 ч с момента затворения залитые формы помещали в условия хранения, предусмотренные стандартом. [41]
Попадая на участок IV заливки, формы автоматически устанавливаются на подоночные плиты рольганга охладительной ветви VI и нагружаются. После заливки грузовые плиты приподнимаются над формами пневмоприводом, а залитые формы толкателем 9 проталкиваются на рольганг охладительной ветви VI, где под вентиляционным кожухом охлаждаются. Рольганг VI имеет два яруса. По верхнему ярусу от участка заливки залитые формы следуют к участку выбивки форм V. По нижнему ярусу подопечные плиты возвращаются к участку заливки форм. [42]
В конвейерных литейных цехах заливку производят на конвейере. Изготовленные на машинах формы собирают на рольгангах /, в нижнюю полуформу помещают стержни, затем верхней полуформой накрывают нижнюю по фиксирующим штырям верхней опоки. Собранные готовые формы 2 с помощью монорельсов 14 и пневматических подъемников 12 ставят или сталкивают по рольгангу на тележки конвейера в заливочное отделение. Перед заливкой формы крепятся скобами или загружаются грузами. Залитые формы проходят через охладительный кожух 9 и поступают в отделение выбивки, где формы снимают с конвейера пневматическим подъемником 12, ставят на выбивную решетку 11 или сталкивают на нее специальным толкателем, а затем выбивают. [43]
Смола 30 - фенолформальдегидная смола, модифицированная полиамидом, который вводится для повышения упругих св-в продукта; применяется для изготовления штампов и мастер-моделей, Гарантийный срок хранения смолы в стеклянной или железной закрытой таре 1 год. Композиция для заливки в формы содержит смолу 30 ( 100 вес. Композиция готовится тщательным перемешиванием компонентов. Готовую композицию заливают в гипсовые или деревянные формы, покрытые разделит, составом. Формы подвергаются вакуумированию в течение 2 - 5 м при глубине вакуума не менее 150 мм рт. ст. для удаления пузырьков воздуха, захваченных при перемешивании и заливке смолы. Залитые формы выдерживают при комнатной темп-ре до загустевания смолы. [44]
Круговорот смеси в литейном цехе и оборудование, применяемое для подготовки исходных компонентов, представлены на схеме, приведенной на рис. 12.3. После выбивки залитых форм на выбивной решетке / оборотная смесь для разрушения комьев пропускается между валками 2 и подается на магнитный сепаратор 3, где из нее извлекают куски металла, попавшие в смесь при выбивке форм. Наиболее часто для перемешивания компонентов смеси применяются бегуны с вертикальными или горизонтальными ( маятникового типа) катками. На схеме показаны бегуны с вертикальными катками. Свежий песок со склада сушится в барабанных сушилах 7, просеивается и засыпается в бункеры 5, откуда через дозирующее устройство периодически засыпается в смеситель. Готовая формовочная смесь выдерживается в бункерах-отстойниках 11 с целью усреднения влаги, после чего разрыхляется в аэраторах 12 и по транспортерам подается в бункеры 13, установленные над формовочными машинами. Залитые формы подаются на выбивную решетку 1, и круговорот смеси повторяется. [45]
Страницы: 1 2 3 4