Фракция - кокс
Cтраница 2
Приведенная в табл. ( 1 фракция кокса 1 - 1 5 мм обычно принимается как стандартная. Наибольшее значение Кобр ( 12 %) имеет кокс, полученный в кубах из крекинг-остатка сернистых и малосернистых нефтей. Кокс, полученный из того же сырья на установке замедленного коксования и в камерной печи из огнеупоров, имеет меньший / Собр. Гранулированный кокс, полученный на установке контактного коксования, оказался более упругим ( / Со - Р 10 8 %), чем кокс замедленного коксования, и менее упругим, чем кокс, полученный в кубах из крекинг-остатка. [16]
В результате ситового анализа получают фракции кокса различной крупности. Фракция, прошедшая через сито, называется подрешетным продуктом, а оставшаяся на сите - надрешетным продуктом. С помощью ситового анализа определяют выход фракций кокса и оценивают работу установок коксования. Результаты ситового анализа можно представить графически. Кривые, графически представляющие гранулометрический состав материала, называют характеристиками крупности. Различают частные и суммарные характеристики. Для построения кривой ситового анализа обычно пользуются данными суммарного выхода. Частная характеристика отображает выход ( в %) отдельных фракций и имеет вид гистограммы. [17]
В зависимости от требований на грохотах выделяют фракции кокса 10 - 0, 25 - 10 и более 25 мм, либо 10 - 0, 25 - 10, 40 - 25 и более 40 мм. [18]
На рис. 4 показана величина коэффициента прочности частиц для трех фракций кокса. [19]
 |
Влажность кокса, безопасная для его смерзания. [20] |
Как показывает промышленный опыт, достижение приведенных значений остаточной влажности для фракций кокса представляет определенные трудности. Если для крупного кокса ( 250 - 25 и 250 - 8 мм) пределов несмерзаемости можно достичь за несколько часов, то для мелких фракций - в течение нескольких суток. [21]
Исследования, проведенные на ряде установок замедленного коксования, показывают, что выход фракций кокса 0 - 6 мм в значительной степени определяется выбором технологии выгрузки. [22]
С точки зрения рентгеноструктурного анализа обожженная композиция тонких ( - 100 мкм) фракций кокса с пеком является углеродистым образованием, отличающимся от термообработан-ных при тех же температурах кокса-наполнителя и связующего. [23]
Снижение верхнего предела крупности способствует упрочнению кусков кокса, но при дроблении увеличивается доля фракций кокса 8 мм. Поэтому для улучшения показателей процесса прокаливания большое значение имеет выравнивание гранулометрического состава кокса. [24]
Процесс смешения электродных масс можно разделить на две стадии: на первой происходит механическое перемешивание ( гомогенизация) фракций кокса, на второй протекают сложные физико-химические процессы взаимодействия связующего с коксом-наполнителем. [25]
Для повторного использования воды в системе гидрорезки по замкнутому циклу на дне прикамерной площадки уложен фильтрующий, слой из фракций кокса. Такие показатели достигнуты на установке коксования Ферганского НПЗ. [26]
После всех операций по измельчению, прокалке, промывке кокса и упарке щелоков затраты на обессеривание таким методом при получении фракции кокса 0 - 0 4 мм составляют 52 руб. на 1 т, что превосходит стоимость всех остальных методов в несколько раз. [27]
Предельные, напряжения на разрыв защитного покрытия для сырой коксовой мелочи составили 0 8 2 1 МПа, для прокаленной - 0 6 - 2 1 МПа в зависимости от соотношения фракций кокса на поверхности. [28]
Проведенная калибровка и оценка воспроизводимости при предварительно определенном по соответствующей зависимости усилии уплотнения позволили установить, что даже в макетной проработке и со сравнительно инерционными фотодатчиками ( фсторсзисторами) удается повысить воспроизводимость до 3 %, а диапазон определения расширить на все имеющиеся Б производстве фракции кокса. [29]
По мнению авторов [52], трудности в обеспечении предприятий цветной металлургии нефтяным коксом в 1950 - х гг. обусловлены не заменой кубовых установок установками замедленного коксования, а недостатками в их проектировании, в результате которых, например, не был предусмотрен процесс прокаливания всех фракций кокса с повышенным содержанием летучих. Большое количество проблем возникших при освоении технологии требовало решения не только механо - технологических вопросов, но также понимания механизмов образования нефтяного кокса. [30]
Страницы: 1 2 3 4