Пиролизная фракция

Cтраница 2

Коэффициенты относительной летучести углеводородов С4 без растворителя и при массовом содержании растворителей 70 % ( температура 50 С. [16]

Выделение и очистку изопрена из пиролизной фракции GS продуктов дегидрирования изопентана проводят методом экстрактивной ректификации с диметилформамидом или М - ме-тилпирролидоном. В табл. 5.8 приведены коэффициенты относительной летучести углеводородов фракции GS без растворителя и в присутствии диметилформамида. [17]

В Советском Союзе извлечение бутадиена из пиролизных фракций до 1970 г. было сравнительно мало развито. [18]

Будет также разработана технология извлечения изопрена из пиролизной фракции углеводородов С5, но его доля в общем объеме производства составит несколько процентов. [19]

В настоящее время за рубежом действует несколько установок выделения изопрена из пиролизных фракций мощностью 129 тыс. т в год, что составляет примерно 30 % от общих мощностей по производству изопрена. Себестоимость изопрена оценивается в 165 - 175 долл. [20]

Современное производство дивинила базируется главным образом на нефтяном сырье: бутане, бутилене и различных пиролизных фракциях. [21]

В промышленности изопрен в настоящее время получают из терпенов ( в незначительном количестве) и из углеводородных пиролизных фракций. Однако перспектива развития производства этого каучукогена связана со следующими процессами: 1) дегидрированием изопентана и изоамиленов, 2) синтезом из ацетона и ацетилена, 3) пиролизом гексенов, получаемых димеризацией пропилена, 4) синтезом из формальдегида и изобутилена, 5) из изопентана через окись третичного амила. [22]

Таким образом, в перспективе главным сырьем для синтеза дивинила и изопрена, по-ви Димому, будут пиролизные фракции С4, а также низшие олефины: этилен, пропилен, бутены. [23]

В Советском Союзе для производства бутадиена используют двух - и одностадийное дегидрирование н-бутана, выделение бутадиена из пиролизной фракции С4 и контактное разложение этанола. По технико-экономическим показателям этот метод значительно уступает дегидрированию н-бутана и выделению бутадиена из продуктов пиролиза. Объем производства бутадиена из синтетического этанола все время сокращается. [24]

В области производства мономеров за последнее десятилетие внедрены новые, более эффективные методы получения бутадиена - из пиролизной фракции С4 и окислительным дегидрированием. [25]

В настоящее время в промышленности для производства бутадиена используются двух - и одностадийное дегидрирование бутана, выделение бутадиена из пиролизной фракции С4 и контактное разложение этилового спирта. Процесс получения бутадиена из этилового спирта является старым, по технико-экономическим показателям значительно уступающим дегидрированию бутана и выделению бутадиена из пиролйзных фракций. [26]

Освоено производство высококонцентрированного изобу-тилена, необходимого для получения бутилкаучуков и полиизо-бутиленов путем дегидрирования изобутана, а также извлечением его из пиролизных фракций 4 на ионитных катализаторах. [27]

Схема получения хлоропрена хлорированием фракции углеводородов Q показана на рис. 12.20. По предварительным проектным расчетам, производство хлоропрена из бутадиена, выделенного из пиролизной фракции С4, характеризуется лучшими технико-экономическими показателями по сравнению с показателями для других промышленных способов синтеза хлоропрена. [28]

Экономическая оценка наиболее получения бутадиена. [29]

С экономической точки зрения наиболее перспективные отечественные и зарубежные методы получения бутадиена охарактеризованы в табл. 2.9. Из процессов, внедренных в промышленность в СССР, самыми экономичными являются выделение бутадиена из пиролизной фракции С4 и окислительное дегидрирование. По сравнению с двухстадийным и одностадийным де-тидрированием бутана эти методы характеризуются меньшими капиталовложениями, пониженной себестоимостью выпускаемой продукции и меньшими затратами сырья и энергоресурсов. [30]

Страницы: 1 2 3 4