Волокноотделитель
Cтраница 2
Волокноотделитель Churka, происхождение которого не установлено, состоял из двух валов, которые вращались вместе с одинаковой поверхностной скоростью, отщипывая волокно от семян и производя примерно 1 кг хлопковолокна в день. [16]
Приблизительно 80 миллионов кип хлопка производится ежегодно во всем мире, 20 миллионов из которых производится примерно 1300 волокноотделителями в Соединенных Штатах. Основной функцией волокноотделителя является отделение хлопковолокна от семени, но также волокноотделитель должен быть снабжен оборудованием для удаления из хлопка большого процентного содержания инородного вещества, которое значительно снижает ценность джиниро-ванного хлопкового пуха. Оператор волокноотделителя должен преследовать две цели: ( 1) произвести хлопковолокно, качественно удовлетворяющее требованиям фермерского рынка, и ( 2) джинироватъ хлопок с минимальными потерями в прядильных качествах волокна для того, чтобы хлопок соответствовал требованиям его конечных пользователей, оператора прядильной машины и потребителя. Соответственным образом сохранение хорошего качества хлопка во время джинирования предполагает надлежащий отбор и функционирование каждой из машин, которые входят в систему джинирования хлопка. Механическая обработка и сушка могут изменить природные качественные характеристики хлопка. В лучшем случае оператор волокноотделителя может лишь защитить качественные характеристики, присущие хлопку при его подаче в волокноотделитель. Следующие параграфы кратко описывают функции основного механического оборудования и процессов в волокноотделителе. [17]
Широко используются два типа волокноотделителей - пильный и валичный. В 1794 г. Eli Whitney изобрел волокноотделитель, который отделял волокно от семени посредством шипов или пил на цилиндре. В 1796 г. Henry Ogden Holmes изобрел волокноотделитель, снабженный пилами и ребрами, который заменил волокноотделитель Whitney и превратил процесс джинирования из группового технологического процесса в непрерывно-поточный. Хлопок ( обычно Gossypium hirsutum) поступает на стойку пильного волокноотделителя через переднюю шелушильную панель. Пилы схватывают хлопок и протягивают через широко расставленные ребра, известные в качестве шелушильных ребер. Пучки хлопка протягиваются от шелушильных ребер в основание валичной камеры. Настоящая операция джинирования осуществляется именно в валичной камере стойки для джинирования. Джинирование производится набором пил, вращающихся между ребрами волокноотделителя. Зубья пилы проходят между ребрами в точке джинирования. Здесь передняя кромка зуба пилы приблизительно параллельна ребру, и зубья вытягивают волокна из семян, которые слишком велики, чтобы пройти между ребрами. Интенсивность джинирования, превышающая рекомендованную производителем оборудования, может нанести ущерб качеству волокна, повредить семена и привести к забивке машины. [18]
Приблизительно 80 миллионов кип хлопка производится ежегодно во всем мире, 20 миллионов из которых производится примерно 1300 волокноотделителями в Соединенных Штатах. Основной функцией волокноотделителя является отделение хлопковолокна от семени, но также волокноотделитель должен быть снабжен оборудованием для удаления из хлопка большого процентного содержания инородного вещества, которое значительно снижает ценность джиниро-ванного хлопкового пуха. Оператор волокноотделителя должен преследовать две цели: ( 1) произвести хлопковолокно, качественно удовлетворяющее требованиям фермерского рынка, и ( 2) джинироватъ хлопок с минимальными потерями в прядильных качествах волокна для того, чтобы хлопок соответствовал требованиям его конечных пользователей, оператора прядильной машины и потребителя. Соответственным образом сохранение хорошего качества хлопка во время джинирования предполагает надлежащий отбор и функционирование каждой из машин, которые входят в систему джинирования хлопка. Механическая обработка и сушка могут изменить природные качественные характеристики хлопка. В лучшем случае оператор волокноотделителя может лишь защитить качественные характеристики, присущие хлопку при его подаче в волокноотделитель. Следующие параграфы кратко описывают функции основного механического оборудования и процессов в волокноотделителе. [19]
В хлопке-сырце содержится 28 - 33 % волокна различной длины и 67 - 72 % семян. Отделение волокна от семян производится на хлопкоочистительных заводах при помощи так называемых волокноотделителей. При этой обработке с семян снимают длинное ( 20 - 35 мм) волокно, которое используется для переработки в текстильной промышленности. Оставшиеся более короткие ( 8 - 22 мм) волокна хлопка отделяются от семян на машинах, называемых п у х о-отделителями. [20]
 |
Раскрывшиеся коробочки хлопчатника. [21] |
В хлопке-сырце содержится 28 - 33 % волокна различной длины и 67 - 72 % семян. Отделение волокна от семян производится на хлопкоочистительных заводах при помощи специальных машин, так называемых волокноотделителей. При этой обработке с семян снимают длинное ( 20 - 35 мм) волокно, которое используется для переработки в текстильной промышленности. [22]
Приблизительно 80 миллионов кип хлопка производится ежегодно во всем мире, 20 миллионов из которых производится примерно 1300 волокноотделителями в Соединенных Штатах. Основной функцией волокноотделителя является отделение хлопковолокна от семени, но также волокноотделитель должен быть снабжен оборудованием для удаления из хлопка большого процентного содержания инородного вещества, которое значительно снижает ценность джиниро-ванного хлопкового пуха. Оператор волокноотделителя должен преследовать две цели: ( 1) произвести хлопковолокно, качественно удовлетворяющее требованиям фермерского рынка, и ( 2) джинироватъ хлопок с минимальными потерями в прядильных качествах волокна для того, чтобы хлопок соответствовал требованиям его конечных пользователей, оператора прядильной машины и потребителя. Соответственным образом сохранение хорошего качества хлопка во время джинирования предполагает надлежащий отбор и функционирование каждой из машин, которые входят в систему джинирования хлопка. Механическая обработка и сушка могут изменить природные качественные характеристики хлопка. В лучшем случае оператор волокноотделителя может лишь защитить качественные характеристики, присущие хлопку при его подаче в волокноотделитель. Следующие параграфы кратко описывают функции основного механического оборудования и процессов в волокноотделителе. [23]
Широко используются два типа волокноотделителей - пильный и валичный. В 1794 г. Eli Whitney изобрел волокноотделитель, который отделял волокно от семени посредством шипов или пил на цилиндре. В 1796 г. Henry Ogden Holmes изобрел волокноотделитель, снабженный пилами и ребрами, который заменил волокноотделитель Whitney и превратил процесс джинирования из группового технологического процесса в непрерывно-поточный. Хлопок ( обычно Gossypium hirsutum) поступает на стойку пильного волокноотделителя через переднюю шелушильную панель. Пилы схватывают хлопок и протягивают через широко расставленные ребра, известные в качестве шелушильных ребер. Пучки хлопка протягиваются от шелушильных ребер в основание валичной камеры. Настоящая операция джинирования осуществляется именно в валичной камере стойки для джинирования. Джинирование производится набором пил, вращающихся между ребрами волокноотделителя. Зубья пилы проходят между ребрами в точке джинирования. Здесь передняя кромка зуба пилы приблизительно параллельна ребру, и зубья вытягивают волокна из семян, которые слишком велики, чтобы пройти между ребрами. Интенсивность джинирования, превышающая рекомендованную производителем оборудования, может нанести ущерб качеству волокна, повредить семена и привести к забивке машины. [24]
Широко используются два типа волокноотделителей - пильный и валичный. В 1794 г. Eli Whitney изобрел волокноотделитель, который отделял волокно от семени посредством шипов или пил на цилиндре. В 1796 г. Henry Ogden Holmes изобрел волокноотделитель, снабженный пилами и ребрами, который заменил волокноотделитель Whitney и превратил процесс джинирования из группового технологического процесса в непрерывно-поточный. Хлопок ( обычно Gossypium hirsutum) поступает на стойку пильного волокноотделителя через переднюю шелушильную панель. Пилы схватывают хлопок и протягивают через широко расставленные ребра, известные в качестве шелушильных ребер. Пучки хлопка протягиваются от шелушильных ребер в основание валичной камеры. Настоящая операция джинирования осуществляется именно в валичной камере стойки для джинирования. Джинирование производится набором пил, вращающихся между ребрами волокноотделителя. Зубья пилы проходят между ребрами в точке джинирования. Здесь передняя кромка зуба пилы приблизительно параллельна ребру, и зубья вытягивают волокна из семян, которые слишком велики, чтобы пройти между ребрами. Интенсивность джинирования, превышающая рекомендованную производителем оборудования, может нанести ущерб качеству волокна, повредить семена и привести к забивке машины. [25]
Современные советские хлопкоуборочные машины имеют вертикально расположенный вращающийся вал, который захватывает волокна вместе с семенами и вытаскивает их из коробочек. Волокно щетками счищается с вала, отделяется от семян и всасывается в сборник. В давние времена хлопок очищали и волокна отделяли вручную ( производительность 500 г в день на человека), но в конце 18 века появились волокноотделители, с помощью которых сейчас очищается большая часть сырца. Хлопок движется по колосниковой решетке с расположенны - ми на ней пилами. Они захватывают волокна и протягивают через решетку, в процессе чего зерна отрываются. [26]
Изначально производство тканей было ручным промыслом, которым занимались надомные прядильщики и ткачи, а также небольшие группы квалифицированных ремесленников. В процессе технологического развития возникли большие и экономически важные предприятия, в первую очередь в Великобритании и западноевропейских странах. Ранние поселенцы в Северной Америке принесли с собой фабрики по производству тканей в Новую Англию [ Сэмьюэл Слэйтер ( Samuel Slater), ранее бывший супервайзером на фабрике в Англии, по памяти собрал прядильную машину в Провиденс, Род-Айленд, в 1790 году ]; а изобретение Эли Уитни ( Eli Whitney) волокноотделителя, который мог очищать собранный хлопок с большой скоростью, привело к росту спроса на хлопчатобумажные ткани. [27]
Очищенный хлопок прессуется в кипы, которые затем должны быть помещены в оболочку, чтобы предотвратить их загрязнение при транспортировке и хранении. Производятся кипы трех типов: модифицированные плоские, сжатые с универсальной плотностью и джинированные с универсальной плотностью. Эти кипы пакуются при плотностях величиной в 224 и 449 кг / м3 для модифицированных плоских и универсальной плотности кип соответственно. В большинстве волокноотделителей хлопок пакуется в так называемом прессе двойного уплотнения где сначала механический либо гидравлический трамбовщик сжимает хлопок в спрессованный короб; затем посредством вращения данный короб подвергается дальнейшему уплотнению при плотности приблизительно 320 или 641 кг / м3 для модифицированных плоских или джинированных универсальной плотности спрессованных масс соответственно. [28]
Широко используются два типа волокноотделителей - пильный и валичный. В 1794 г. Eli Whitney изобрел волокноотделитель, который отделял волокно от семени посредством шипов или пил на цилиндре. В 1796 г. Henry Ogden Holmes изобрел волокноотделитель, снабженный пилами и ребрами, который заменил волокноотделитель Whitney и превратил процесс джинирования из группового технологического процесса в непрерывно-поточный. Хлопок ( обычно Gossypium hirsutum) поступает на стойку пильного волокноотделителя через переднюю шелушильную панель. Пилы схватывают хлопок и протягивают через широко расставленные ребра, известные в качестве шелушильных ребер. Пучки хлопка протягиваются от шелушильных ребер в основание валичной камеры. Настоящая операция джинирования осуществляется именно в валичной камере стойки для джинирования. Джинирование производится набором пил, вращающихся между ребрами волокноотделителя. Зубья пилы проходят между ребрами в точке джинирования. Здесь передняя кромка зуба пилы приблизительно параллельна ребру, и зубья вытягивают волокна из семян, которые слишком велики, чтобы пройти между ребрами. Интенсивность джинирования, превышающая рекомендованную производителем оборудования, может нанести ущерб качеству волокна, повредить семена и привести к забивке машины. [29]
Волокноотделитель Churka, происхождение которого не установлено, состоял из двух валов, которые вращались вместе с одинаковой поверхностной скоростью, отщипывая волокно от семян и производя примерно 1 кг хлопковолокна в день. В конце 1950 - х усилиями US Department of Agriculture ( USDA) Agricultural Research Service s Southwestern Cotton Ginning Research Laboratory, североамериканских производителей волокноотделителей и частных хлопкоочистительных заводов был разработан валичный волокноотделитель с вращающимся ножом. Этот валичный волокноотделитель в настоящее время является единственным представителем своего типа, используемым в Соединенных Штатах. [30]
Страницы: 1 2 3