Хромирование

Cтраница 2

Хромирование используют для деталей паросилового оборудования, пароводяной арматуры, клапанов, вентилей, патрубков, а также деталей, работающих на износ в агрессивных средах. [16]

Хромирование для целей повышения износостойкости деталей машин производится непосредственно на чистую стальную поверхность. [17]

Хромирование с предварительной поверхностной закалкой заметно ( па 34 %) повысило предел выносливости на воздухе и особенно сильно ( на 200 %) увеличило предел коррозионной выносливости в 3 % - ном растворе хлористого натрия. [18]

Хромирование черное применяется для защитно-декоративной отделки деталей, поверхность которых наряду с коррозионной стойкостью должна иметь низкий коэффициент отражения света. По сравнению с другими покрытиями черного цвета черное хромовое покрытие отличается повышенной коррозионной стойкостью. [19]

Хромирование ведут с помощью специальных установок, обеспечивающих принудительную подачу электролита в пространство между покрываемой поверхностью детали и анодом. Принудительная подача раствора способствует непрерывной смене электролита в прнэлектродном пространстве, его равномерному газонасыщению, позволяет интенсифицировать процесс нанесения покрытии за счет повышения выхода хро-ма по току и допустимых плотностей тока. [20]

Хромирование обычно ведется в стационарных прямоугольных стальных ваннах с внутренней облицовкой из рольного свинца или винипласта; источник тока ( постоянного) - низковольтные динамомашины на 6 - 12 в. На деталях осаждают слой хрома толщиной не больше 0 2 мм, иначе покрытие получается непрочным. [21]

Хромирование является дорогостоящим процессом и в то же время продолжительным: на осаждение слоя хрома толщиной 0 1 мм затрачивается от 2 до 16 часов в зависимости от плотности тока в ванне. [22]

Хромирование производится при напряжении 6 - 12 в и плотности тока не менее 20 а / дм. I ч электролитического хромирования оседает слой хрома от 0 01 до 0 07 мм. [23]

Хромирование дает очень хорошие результаты для восстановления изношенных трущихся поверхностей деталей класса валов. Штоки буровых насосов, покрытые слоем хрома на поверхности, трущейся в сальнике, работают в 2, а иногда в 3 раза дольше, чем обычно, и даже по сравнению с борированными штоками. [24]

Хромирование продолжается 3 - 4 ч; за это время нужно пропустить через слой феррохрома 2 - 3 л хлористого водорода. [25]

Хромирование применяется для трущихся поверхностей цилиндров, двигателей, поршней, различных деталей приборов и машин. [26]

Хромирование - наиболее вредный процесс металлизации, так как для непрерывного подогревания электролита плотность тока требуется в 15 - 50 раз большая, чем при других процессах. Для уменьшения выделений паров ( тумана) на поверхность электролита помещают плавающие шарики из стекла или пластмассы. [27]

Хромирование предохраняет детали от коррозии и предотвращает заедание в узлах уплотнения в процессе эксплуатации. [28]

Хромирование проводилось из газовой фазы неконтактным способом, путем пропускания через находящийся в реакционной камере раскаленный феррохром смеси водорода и хлористого водорода в соотношении 3: 5 см3 / сек. [29]

Схема хромирования оформляющих поверхностей матриц прессформ. [30]

Страницы: 1 2 3 4