Технологическая размерная цепь

Cтраница 3

А - зона рассеивания размеров обработки и Лн - зона рассеивания погрешностей настройки), от наименьшего предельного значения Xmin рассматриваемого геометрического параметра показана точка [ Х ] заданного размера настройки. В ряде случаев более оправдано применение квадратичного сложения зон рассеивания по теоретико-вероятностному методу расчета технологических размерных цепей. [31]

Если детальные и сборочные технологические цепи построены, нетрудно объединить их в одну общую размерную цепь - полную технологическую размерную цепь сборочной единицы. Размеры дета - лей, входящие в сборочную размерную цепь в качестве составляющих звеньев, сами являются замыкающими звеньями детальных цепей. Заменяя в сборочной цепи размеры деталей комплексами составляющих звеньев подетальных размерных цепей, получим полную технологическую размерную цепь сборочной единицы. [32]

Погрешности составляющих звеньев технологических размерных цепей изделий, как правило, возникают в результате выполнения последовательных операций технологических процессов. Поэтому эти погрешности обычно называют операционными погрешностями. Погрешности конечных размеров изделия, возникающие в результате выполнения всех операций технологического процесса как погрешности замыкающих звеньев технологических размерных цепей, называют результирующими погрешностями. [33]

Однако, за редким исключением, не удается от одного комплекта технологических баз обработать все поверхности детали. Это объясняется тем, что, с одной стороны, доступ к некоторым поверхностям оказывается закрыт, а с другой - вследствие предъявляемых высоких требований к точности обработки некоторых комплектов поверхностей недопустимо несовпадение конструкторских баз с технологическими. Поэтому на протяжении технологического процесса приходится менять комплекты технологических баз, что приводит к увеличению числа составляющих звеньев в технологических размерных цепях и, как следствие, к накоплению погрешностей. [34]

Требования технологического процесса изготовления детали направлены на уменьшение затрат труда и средств при выполнении технологических операций изготовления детали. Одним из направлений удовлетворения этих требований может быть повышение уровня технологичности конструкции детали за счет обеспечения совпадения конструкторских и технологических баз. В случае несовпадения этих баз может иметь место увеличение технологических операций и повышение технологической точности обработки, так как переход от одной базы к другой приводит к дополнительному звену в технологической размерной цепи. [35]

Схема изменения составляющих Ру и РХ при изменении. [36]

Определение величины упругого перемещения в процессе обработки путем измерения всех трех составляющих вектора силы резания с учетом степени влияния их на точность производится с помощью специальных динамометрических узлов. Проектирование и расчет динамометрических узлов производится на основании величины и соотношения коэффициентов А, В, С, которые могут быть определены для различных станков, согласно приведенной выше методике. В зависимости от конструкции станка и варианта решения поставленной задачи динамометрические узлы могут быть встроены в различные звенья системы СПИД, причем эти звенья своими размерами могут даже и не участвовать в образовании основной технологической размерной цепи. [37]

Рассмотрим эту взаимосвязь на следующем примере. Разрабатывают конструкцию ступенчатого вала, технологический процесс его изготовления и контроля. В чертеже указано, что конструкторской базой для линейных размеров принят торец среднего буртика. При разработке технологического процесса за базу принят торец вала, что приводят к повышению технологической точности по сравнению с конструкторской, так как в технологическую размерную цепь включается дополнительное звено. [38]

Страницы: 1 2 3