Исходный дистиллят

Cтраница 1

Исходные дистилляты были подвергнуты гидроочистке на пилотной установке проточного типа с применением промышленного алюмо-кобальт-молибденового катализатора. [1]

Исходный дистиллят после депарафинизации разделили на широкий циклано-алкановую и сераароматическую фракции. Из последней разделением на том же силикагеле получили узкие хроматографические фракции, различающиеся между собой примерно на 0 01 значения коэффициента лучепреломления. После отмывки от кислоты и хроматогра-фического отделения на силикагеле АСК продуктов окисления были получены чистые углеводородные фракции. [2]

Выходы и качество сырых и очищенных фракций с концом кипения 125 С ( при различных режимах каталитической очистки. [3]

Исходный дистиллят давлением азота медленной струей выдавливался из холодного автоклава в горячий ( обогрев осуществлялся посредством электрообмотки), в котором поддерживались заданные условия процесса. [4]

Интегральные кривые разгонки модельных дистиллятов. 1 - фракция 320 - 470 С. 2 - фракция 360 - 450 С. 3 - фракция 380 - 430 С. [5]

Исходный дистиллят на аппарате АРН-2 разделяется на 5-градусные или 10-градусные фракции. Из таких фракций в балансовом соотношении составляются модельный дистиллят широкого фракционного состава с пределами выкипания 140 - 160 С и модельный дистиллят узкого фракционного состава с пределами выкипания 50 - 70 С таким образом, чтобы их вязкость при стандартной температуре ( 50 или 100 С) была равной. При составлении модельного дистиллята широкого фракционного состава не используется первая ( головная) фракция и остаток, остающийся в кубе аппарата. На рис. 1 и 2 представлены интегральные и дифференциальные кривые разгонки полученных модельных дистиллятов. [6]

Количество исходного дистиллята, необходимое для газификации, равно ( 0 246: 148) - 1000 166 кг. [7]

Зависимость результатов экстракции дистиллята IV масляной фракции смешанным растворителем при равном соотношении растворитель. сырье. [8]

Для исходного дистиллята IV масляной фракции были определены КТР в смеси фурфурола и N-МП во всем интервале концентрации. Затем при температуре, равноудаленной от значения КТР, и равном соотношении растворитель: сырье была проведена однократная очистка дистиллята со всеми смесями растворителей фурфурол - МП. Из рис. 3 видно, что при равном соотношении растворитель: сырье ( 2 5: 1) получаются рафинаты с различной глубиной очистки. [9]

Физико-химические свойства исходных дистиллятов приведены в табл. 1 ( см. стр. [10]

КТР, чем исходный дистиллят, и чем глубже очищен дистиллят, тем больше разница между КТР очищенного и неочищенного продуктов. [11]

Для этой цели исходный дистиллят первоначально подвергают кристаллизации в трубчатых скребковых кристаллизаторах, охлаждая исходную фракцию до 2 - 3 С. Кристаллический продукт, получаемый после фильтрации, содержит обычно 65 - 70 % парафина и 30 - 35 % жидких углеводородов. От последних парафин очищается фракционным плавлением в ранее описанных камерах потения. На стадии нагрева нефтяные масла вместе с низкоплавкими фракциями парафина постепенно выделяются по капиллярным каналам. При этом значительную роль играют размеры и форма кристаллов парафина. [12]

Определение химического состава исходного дистиллята ро-машнинской нефти и полученных масел ( табл. 4 и 5) показало, что различная стабильность обусловлена разницей в групповом химическом составе масел, полученных при очистке фенолом и фурфуролом. [13]

Количество связанного углерода в исходном дистилляте, поступающем в трубчатую печь, равно 0 847 - 10084 7 кг. [14]

В скобках указан выход на исходный дистиллят. [15]

Страницы: 1 2 3 4