Рабочий цикл - станок
Cтраница 2
В условиях серийного и крупносерийного производств сокращение вспомогательного времени должно осуществляться за счет оснащения станков загрузочными и разгрузочными устройствами, специальными быстродействующими одно-и многоместными приспособлениями для позиционного и непрерывного фрезерования по возможности с автоматическим зажимом, закреплением и откреплением заготовки и за счет использования устройств, автоматизирующих рабочий цикл станка. [16]
Взаимодействие основных механизмов лентоткацкого станка строго согласовано. Рабочий цикл станка завершается за один полный оборот главного вала. В течение этого времени происходят образование зева, пролет челноков через зев, прибой утка батаном к опушке ленты, закрытие зева, подача основы и набор ленты. [17]
Подача дисков осуществляется элекгронно-ионяым регулятором. Рабочий цикл станка автоматизирован; после достижения дисками заданной глубины элект. Датчик отключает подачу дисков и дает команду на отвод дисков вверх. В крайнем верхнем положении включается перемещение стола на один шаг, после чего цикл повторяется. [18]
Для встройки в автоматические линии протяжные станки должны быть оснащены специальными загрузочными и разгрузочными устройствами, автоматическими зажимными или фиксирующими приспособлениями, устройством для удаления, обдува или смыва стружки с протяжки и другими автоматизирующими устройствами. Автоматизация рабочего цикла станка может быть осуществлена с помощью стандартных электрических, гидравлических или пневматических устройств. [19]
 |
Схема транспортной системы линии для обработки валов. [20] |
Первая находится над рабочей зоной станка, где один захват забирает обработанную деталь из центров, а второй загружает в них очередную заготовку. Затем начинается рабочий цикл станка. В это время каретка перемещается во вторую позицию к конвейеру, где готовая деталь укладывается на соответствующий конвейер, а с другого конвейера забирается следующая заготовка, и каретка снова передвигается к рабочей зоне. [21]
Циклограмма ( рис. Х-4) приведена для случая, когда на станке последовательно обрабатываются три отверстия, из них первое обрабатывается тремя последовательно действующими инструментами ( в три прохода), остальные - по два прохода. Как видно, полная реализация рабочего цикла станка Т при выполнении даже такого весьма простого фрагмента технологического процесса требует большого количества взаимно связанных, точно скоординированных во времени и пространстве перемещений механизмов рабочих и холостых ходов. Отсюда следует, что для управления современным автоматизированным технологическим оборудованием требуются весьма интенсивные потоки управляющей информации. [22]
Минимальная степень автоматизации определяется тем, чтобы секундная затрата ручной работы была менее 5 кгм. В СССР социальные условия требуют повышенной степени автоматизации рабочего цикла станка, в особенности утомляющих рабочего часто повторяющихся движений. Конструкции некрупных неуниверсальных станков должны по возможности допускать встройку их в автоматизированные поточные линии. [23]
Схема гидропривода с дросселем, расположенным на выходе жидкости из цилиндра ( рис. 120, в), скомпонована так, что скорость движения регулируется объемом масла, вытесняемым из цилиндра через дроссель 2 в резервуар. Это обеспечивает постоянное давление в системе в процессе всего рабочего цикла станка. В полости слива в цилиндре образуется противодавление, повышающее плавность движения стола или другого узла станка. [24]
Каретка 2 имеет две позиции. Первая позиция находится над рабочей зоной станка, где один захват выносит обработанную деталь из центров, а второй загружает в них очередную заготовку, после чего включается рабочий цикл станка. В это время каретка движется вправо и останавливается во второй позиции - над транспортером, обработанная деталь укладывается на соответствующий транспортер, а с другого транспортера берется следующая заготовка и каретка снова движется к рабочей зоне, где останавливается, ожидая конца обработки. Цикл работы захватов позволяет основную часть загрузочно-разгрузочных опеоаций совмещать с временем обработки деталей; неперекрываемое ( вспомогательно:) время составляет 15 сек. [25]
При ходе вверх ролики подающих головок отрываются от цапф скалки и последние скользят по вертикальным направляющим до момента совпадения плоскостей наклонных путей головок с концами 11 вертикальных направляющих, после чего скалка с навитым ватным цилиндром скатывается на приемное устройство станка для прокатки и калибрования. При ходе вверх копиры подающих головок отклоняют заправочную батарею для прихода навитого цилиндра. Затем рабочий цикл станка автоматически повторяется. [26]
При ходе вверх ролики подающих головок отрываются от цапф скалки и последние скользят по вертикальным направляющим до момента совпадения плоскостей наклонных путей головок с концами / / вертикальных направляющих, после чего скалка с навитым ватным цилиндром скатывается на приемное устройство станка для прокатки и калибрования. При ходе вверх копиры подающих головок отклоняют заправочную батарею для прихода навитого цилиндра. Затем рабочий цикл станка автоматически повторяется. [27]
 |
Звукоизолирующий кожух пильного диска станка ЦП А. [28] |
Выдвигающаяся под действием пружины вставка из графита, дисульфидмолибдена или фторопласта все время находится в соприкосновении с пильным диском. В результате демпфирования уровень шума станка на холостом ходу снижается на 10 - 15 дБ, в режиме работы эффективность демпфирования несколько ниже. Однако следует учитывать, что холостой ход составляет около 70 % продолжительности рабочего цикла станка. [29]
Для сокращения вспомогательного времени, затрачиваемого на достижение точных размеров при обработке ступенчатых валов, используют неподвижный упор с ограничителем длины. Остановка суппорта в заданном положении осуществляется при помощи упора, установленного на станине, и брусков требуемой длины. Иногда применяют поворотные многопозиционные упоры, настроенные на несколько размеров по длине. Упор является простейшим средством, которое автоматизирует один элемент рабочего цикла станка - остановку суппорта в конце обработки. При обработке ступенчатых валов на токарном станке применяют механические, гидравлические и электрические копировальные суппорты. Гидрокопировальные суппоры позволяют вести обработку как по копиру, так и по эталонной детали. Метод обработки по эталонной детали делает рентабельным применение копировального суппорта при изготовлении небольших партий деталей в связи с тем, что не надо изготовлять специальный копир. [30]
Страницы: 1 2 3