Автоматический цикл - обработка
Cтраница 3
Витебский завод заточных станков им. XXII съезда КПСС выпускает полуавтоматы с ЧПУ: универсально-заточные ВЗ-208ФЗ и ВЗ-152МФ2 - для заточки фрезерных головок, ЗБ662ВФ2 и ЗБ664ВФ2 - для заточки червячных фрез; ВЗ-168Ф2 - для заточки шлицевых протяжек и др. Введение системы ЧПУ обеспечивает автоматический цикл обработки, что позволяет интенсифицировать режимы заточки и упрощает наладку полуавтомата. Применение на универсально-заточном станке ВЗ-208ФЗ системы ЧПУ типа 2С42 позволяет повысить производительность, улучшить качество и точность заточки и доводки цилиндрических и конических инструментов с винтовыми и прямыми зубьями по передней и задней поверхностям, применить многостаночное обслуживание и увеличить коэффициент загрузки оборудования по сравнению с разными универсально-заточными станками. Ввод программы на этом станке осуществляется непосредственно оператором путем преднабора на пульте управления с последующим высвечиванием на дисплее. Специальных программ для наладки станка не требуется. [31]
Управление станками производится, с помощью кнопочно-клавишного пульта; возможно одновременное движение стола в продольном, поперечном и вертикальном направлениях или в любых двух из них. Более жесткая конструкция навесного узла подач и центральное расположение ходового винта салазок позволяют увеличить поперечный ход и повысить точность обработки. Предусмотрены более совершенные автоматические циклы обработки деталей ( в том числе цикл по рамке - рабочие и ускоренные перемещения стола в продольном и поперечном направлениях на заданные величины), повышена скорость быстрого хода стола, сокращено время торможения, расширен диапазон гтодач, обеспечено более легкое управление станками. [32]
После шлифования всех кулачков рукоятка 23 перемещается в нейтральное положение, а круг автоматически заправляется алмазом. В то время, пока круг правится, необходимо снять обработанную деталь и установить новую. Поворотом рукоятки 23 в соответствующую сторону включается автоматический цикл обработки. При шлифовании кулачков деталь устанавливается в центрах, хомутик фиксируется по шпоночному пазу, поддерживающий люнет выставляется по средней шейке. Для снижения припуска на обработку целесообразно при обработке на токарном и шлифовальном станках спаривать детали по углу. С целью повышения точности положения кулачков по углу обрабатываемые валы иногда передаются в сборе с хомутиками с предварительного на окончательное шлифование. [33]
Эти приборы действуют с помощью индуктосинов или на основе емкостных и других датчиков. В СССР на Харьковском станкозаводе разработан для круглошлифовальных станков и выпускается серийно такой прибор модели ХШ-9М. За рубежом известны аналогичные системы фирм Farrand, Fortuna, Olivetti и др. Разрешающая способность этих приборов находится в пределах 1 мкм, что позволяет достигать высоких точностей в автоматическом цикле обработки. Пределы измерения составляют от 10 до 200 мм. Успешно расширяется также внедрение активного контроля размеров на внутришлифовальных станках. [34]
 |
Схема определения расчетной длины обработки. [35] |
При обработке на станке T0LV / SM, где Lp - расчетная длина обработки, мм ( длина хода инструмента в направлении подачи), SM-минутная подача инструмента, мм / мин. На рис. 16.4, а показана схема определения Lp для продольного точения. При автоматическом цикле обработки нужно учитывать путь холостого хода / х инструмента к заготовке для облегчения его работы в начале резания. На рис. 16.4 6 показан путь / х при точении на многорезцовом токарном полуавтомате, на рис. - 16.4, в - при продольном фрезеровании, на рис. 16.5, г - при сверлении. Значения у, А, / х берут из нормативных таблиц. [36]
Измерительную головку устанавливают на столе шлифовального станка. Для автоматического подвода скобы в положение измерения и возврата в исходное положение при установке и снятии обрабатываемой детали используется гидравлический цилиндр / /, управляемый от гидросистемы станка. Для крепления головки к гидроцилиндру предусмотрена направляющая 38 типа ласточкин хвост. К нижней части каретки 37 прикреплен индуктивный датчик 12, якорь 13 которого установлен на каретке 22, несущей верхний измерительный щуп. Взаимное перемещение измерительных щупов в процессе обработки детали на шлифовальном станке вызывает изме нение воздушного зазора в датчике и, следовательно, изменение его индуктивного сопротивления. Возникающий в результате этого переменный электрический сигнал усиливается и поступает к показывающему прибору и в блок командных реле. При достижении определенного, заранее установленного размера обрабатываемой детали, срабатывают соответствующие реле, коммутируются внешние электроцепи и подаются команды для управления автоматическим циклом обработки. [37]
Страницы: 1 2 3