Время - обработка - деталь
Cтраница 1
 |
Схема наладки на обработку ступенчатого вала на многорезцовом станке. [1] |
Время обработки детали на револьверном станке значительно меньше, чем на обычном токарно-винторезном, вследствие значительного сокращения времени на перестановку инструментов, применения выключающих станок упоров, одновременной работы нескольких инструментов. [2]
Время обработки деталей на многорезцовых полуавтоматических станках меньше, чем на универсальных токарных станках, вследствие одновременности работы многих резцов. [3]
Время обработки деталей на каждом из станков задано в табл. 5.1. Существуют шесть различных способов запуска деталей в производство. Так как на станке № 2 деталь может обрабатываться лишь после того, как она обработана на станке № 1, график обработки деталей примет вид, представленный на рис. 5.1, а - для первого способа и рис. 5.1, б - для второго способа. [4]
Время обработки детали в пределах каждой зоны определяют исходя из условия одинакового изнашивания в этих зонах рабочей поверхности притира. На двухдисковом доводочном станке эксцентрикового типа зона рабочей поверхности притира, участвующая в обработке, последовательно расширяется от кольцевой зоны до зоны, охватывающей всю поверхность притира. [6]
Время обработки детали tMam меньше времени работы до наступления теплового равновесия, а за время перерыва в работе резец успевает остыть до начальной температуры. [7]
Время обработки деталей зависит от первоначальной величины и формы заусенцев, материала и конфигурации деталей, а также качества абразива. Как правило, время обработки составляет 10 - 20 мин. Суспензия может быть использована многократно. [8]
 |
Графики перемещений центра детали в течение рота во время обработки.| Характерные типы траекторий перемещения центра детали за оборот. [9] |
Во время обработки детали возможны три характерных перемещения центра детали: перемещение центра на постоянную величину от оборота к обороту ( рис. 3.44), колебание центра детали за оборот и одновременное смещение на постоянную величину и колебание в течение оборота. Постоянное по величине смещение центра детали за оборот вызывает погрешность диаметрального размера. При правильном расположении второго резца, как уже указывалось, погрешность диаметрального размера составит примерно 10 % от величины смещения центра детали. Если величина смещения изменяется по длине прохода, то будет изменяться и величина AR, что в итоге приведет к погрешности геометрической формы в продольном сечении, которая тоже составит примерно 10 % от погрешности формы при обычной обработке. [10]
 |
Устройство для контроля величины прогиба вала в процессе обработки. [11] |
Во время обработки детали под действием силы резания происходит смещение переднего и заднего центров, а также прогиб вала, вызывающие изменение величины угла поворота диска. [12]
 |
Схемы устройств для смены инструмента из магазина автооператором. [13] |
Во время обработки детали на станке магазин / поворачивается и устанавливает следующий инструмент в положение нагрузки-разгрузки. Как только предыдущий инструмент закончит работу, шпиндель 3 перемещается вдоль оси в положение разгрузки-загрузки. Автооператор 2 из исходного положения поворачивается на 90 и захватывает инструменты из магазина и шпинделя, затем перемещается в осевом направлении, вынимает инструменты из гнезд и, поворачиваясь на 180, меняет инструменты местами. Далее автооператор перемещается вдоль оси в обратном направлении, устанавливает следующий инструмент в шпиндель, а отработавший - в гнездо магазина и возвращается в исходное положение. [14]
Во время обработки детали возникает усилие резания Р, действующее в трех направлениях. Составляющие это усилие силы Рг, Ру и Рх влияют на отдельные узлы станка и на станок в целом и деформируют его. Способность станка или отдельных узлов его сопротивляться действию этих сил называют жесткостью. [15]
Страницы: 1 2 3 4