Cтраница 4
Трубчатые реакторы со шнековым передавливанием реакционной массы выпускаются промышленностью, но при окончатель-лом выборе реактора готовым не обойтись. Серийный реактор может оказаться непригодным из-за несоответствия шнекового устройства ( шаг, частота вращения) времени пребывания реакционной массы, из-за несоответствия конструкционных материалов агрессивным свойствам реакционной массы, из-за необходимости введения распределенной подачи одного или обоих компонентов, из-за требований к распределению температурного поля по длине реактора. [46]
На рис. 7 показано влияние температуры при гидровисбре-кинге гудрона западносибирской нефти на выход продуктов. Показанная закономерность является результатом воздействия на нефтяной остаток двух основных факторов процесса гидровисбрекинга - температуры и времени пребывания реакционной массы в зоне крекинга. Как отмечалось выше, высокая концентрация водорода, продувка реакционной массы водородом, а также присутствие металлорганичес-ких соединений, являющихся катализаторами гидрогенолиза, способствуют развитию реакций гидрогенолиза при некоторой блокировке реакций уплотнения и, в конечном итоге, обеспечивают повышенный выход газа и бензина в процессе гидровисбрекинга. [47]
Контроль за протеканием химического процесса в проточных реакторах ( см. рис. 39 - 42) осуществляют путем измерения потоков ключевых веществ на выходе из реактора. Измерение потоков начинают после выхода реактора на стационарный режим, который наступает через промежуток времени, равный двум-трем временам пребывания реакционной массы в реакторе. Стационарный режим характеризуется постоянством состава реакционной массы на выходе из реактора во времени. [48]
В результате повышения температуры ускоряются не только основные, но и побочные реакции, поэтому часто приходится применять специальные приемы для сохранения выхода. К этим приемам относятся: 1) сокращение продолжительности вспомогательных операций ( ггрев и охлаждение), что уменьшает время пребывания реакционной массы при повышенной температуре, и 2) применение ступенчатого подогрева. В условиях ступенчатою подогрева реакция начинается яри пониженной температуре. В этот период ее скорость обеспечивается высокой концентрацией исходных реагентов. В данный пе но ] относительное количество примесей к образующемуся целевому продукту растет, но абсолютное их количество невелико. Такой прием применяется при сульфировании нафталина на 1-еульфо-кислоту 8, при ннтровм. Само сокращение продолжите / плюет. [49]
В результате повышения температуры ускоряются не только основные, но и побочные реакции, поэтому часто приходится применять специальные приемы для сохранения выхода. К этим приемам относятся: 1) сокращение продолжительности вспомогательных операций ( нагрев и охлаждение), что уменьшает время пребывания реакционной массы при повышенной температуре, и 2) применение ступенчатого подогрева. В условиях ступенчатого подогрева реакция начинается при пониженной температуре. В этот период ее скорость обеспечивается высокой концентрацией исходных реагентов. По мере снижения концентрации реагентов температура повышается. В данный период относительное количество примесей к образующемуся целевому продукту растет, но абсолютное их количество невелико. Такой прием применяется при сульфировании нафталина а 1-сульфо-кислоту 8, при нитровании 1-сульфокислоты нафталина ( стр. Само сокращение продолжительности процесса при повышении температуры ( и правильной конструкции аппаратов) способствует сокращению количества примесей. [50]
Установлено, что при работе с карбонатом калия количество уносимого из пиролизной печи кокса снижается в 2 - 5 раз. Еще большее уменьшение уноса кокса достигается при увеличении степени разбавления сырья водяным паром, снижении температуры процесса и уменьшении времени пребывания реакционной массы в трубчатом амеевике. Подача карбоната калия в сырье промышленной печи производительностью 10 т / ч, проработавшей 1300 ч на нестабильном газовом бензине, также оказалась эффективной, несмотря на то, что змеевик был уже закоксован. Всего через 150 ч после начала ингибирования резко уменьшилось содержание оксидов углерода в пирогазе, отмечено снижение потерь напора в змеевике; исчезли наблюдаемые визуально признаки закоксованности печных труб. [51]
Установлено, что при работе с карбонатом калия количество уносимого из пиролизной печи кокса снижается в 2 - 5 раз. Еще большее уменьшение уноса кокса достигается при увеличении степени разбавления сырья водяным паром, снижении температуры процесса и уменьшении времени пребывания реакционной массы в трубчатом змеевике. Всего через 150 ч после начала ингибирования резко уменьшилось содержание окислов углерода в пирогазе, отмечено снижение потерь напора в змеевике и исчезли наблюдаемые визуально признаки закоксованности печных труб. Таким образом, выяснилось, что при подаче карбоната калия не только предотвращается отложение кокса на стенках труб, но и происходит газификация ранее отложившегося кокса. Благодаря устранению отложений в змеевике удается поднять температуру пиролиза с 840 до 860 С и увеличить выход этилена на 2 5 % ( абс. [52]
В литературе отсутствуют надежные количественные данные о влиянии технологических параметров на скорость коксоотложения в промышленных печах. Эти выводы могут быть сформулированы следующим образом: увеличение скорости отложения пироуглерода способствует повышению температуры, росту парциального давления сырья, увеличению времени пребывания реакционной массы в зоне высоких температур, большей шероховатости внутренней поверхности пирозмеевика, утяжелению сырья, повышению в нем доли изо парафиновых и ароматических соединений. [53]