Время - пребывание - реакционная смесь
Cтраница 3
Реактор представляет собой 13 ] автоклав, разделенный 8 - 10 ситчатыми тарелками на ряд секций, что исключает продольную циркуляцию реагирующей смеси. Аппарат рассчитывают на время пребывания реакционной смеси в течение 45 - 60 мин, что обеспечивает 90 - 95 % степень приближения к равновесному состоянию и устойчивость работы при возможных колебаниях подачи исходных реагентов. [31]
Реакция взаимодействия аммиака, кислорода и пропилена в зависимости от типа применяемого катализатора заканчивается через 0 1 - 50 сек. В промышленных процессах время пребывания реакционной смеси в зоне реакции составляет 1 - 15 сек. [32]
 |
Зависимость выхода карбамида от температуры и времени пребывания реакционной смеси в реакторе.| Зависимость равновесного выхода карбамида от избытка аммиака. [33] |
Из рис. 36 видно, что выше 180 С кривые выхода проходят через максимум. При дальнейшем увеличении времени пребывания реакционной смеси в зоне нагрева выход карбамида падает из-за усиления побочных реакций. [34]
Динамические методы основаны на использовании непрерывных реакторов вытеснения и особенно удобны для изучения равновесия гетерогеннокаталитических реакций. В этом случае постепенно увеличивают время пребывания реакционной смеси в аппарате, пока на выходе не будет достигнут практически постоянный состав, соответствующий равновесию. [35]
Динамические методы основаны на использовании непрерывных реакторов вытеснения и особенно удобны для изучения равновесия гетерогенно-каталитических реакций. В этом случае постепенно увеличивают время пребывания реакционной смеси в аппарате, пока на выходе не будет достигнут практически постоянный состав, соответствующий равновесию. [36]
В соответствии с кинетикой реакций радикальной полимеризации этилена основными технологическими параметрами синтеза ПЭВД, определяющими структуру и массу макромолекулы, являются температура и давление полимеризации. Важную роль играют также конверсия мономера и время пребывания реакционной смеси в реакторе. С повышением температуры скорость роста цепи увеличивается меньше, чем скорость реакций передачи цепи и распада инициатора, что приводит соответственно к увеличению степени разветвленности ( того и другого типа) и уменьшению молекулярной массы. Повышение давления преимущественно увеличивает скорость роста цепи и замедляет распад инициатора. Это вызывает увеличение молекулярной массы и уменьшение степени разветвленности. В то время, как на КЦР влияют только температура и давление, ДЦР сильно зависит от концентрации и времени пребывания полимера в реакторе, а именно, увеличивается с ростом этих параметров. Повышение ДПР, в свою очередь, приводит к увеличению фракций полимера большой молекулярной массы, т.е. к росту ширины ММР и образованию высокомолекулярного хвоста ММР. [37]
Тем самым сокращается время пребывания смеси в реакционном змеевике. Для достижения требуемой степени превращения, при сокращении времени пребывания реакционной смеси в зоне превращении, поддерживается повышенная температура для процесса висбрекинга на выходе из печей-480 С. [38]
 |
Аппарат для нитрования высокомолекулярных парафиновых углеводородов.| Схема нитрования парафиновых углеводородов двуокисью азота под давлением. [39] |
Это соотношение не всегда отвечает потребности в тех или иных продуктах, что вынуждает при помощи специальных мер изменять его в требуемом, направлении. Определенное значение имеют также температура реакции, соотношение компонентов и время пребывания реакционной смеси в реакторе. [40]
 |
Схема нитрования парафиновых углеводородов двуокисью азота под давлением.| Аппарат для нитрования высокомолекулярных парафиновых углеводо - г родов. [41] |
Это соотношение не всегда отвечает потребности в тех или иных продуктах, что вынуждает при помощи специальных мер изменять его в требуемом направлении. Определенное значение имеют также температура реакции, соотношение компонентов и время пребывания реакционной смеси в реакторе. [42]
Для проверки этого вывода на опытной установке были проведены соответствующие исследования с двумя видами органического сырья: циклогексанолом-сырцом и сырой смесью продуктов воздушного окисления циклогексана. Доокисление азотной кислотой проводилось в автоклавах при атмосферном давлении; время пребывания реакционной смеси в реакторах первой и второй ступени 45 мин; температура в первом реакторе 70 С, во втором 100 С; весовое соотношение органического сырья и азотной кислоты ( в расчете на 100 % - ную) 1: 5; суммарная концентрация катализатора 0 01 моль на 1л 57 % - ной азотной кислоты. [43]
Простые обратимые реакции идут с образованием одного продукта. Выход этого продукта зависит от положения равновесия и от степени достижения равновесия за время пребывания реакционной смеси в зоне реакции. Объектами регулирования здесь являются положение равновесия и скорость реакции. [44]
При этом выходы пропилена, бутиленов и дивинила уменьшаются. Для сохранения их выхода на достаточно высоком уровне одновременно с повышением температуры уменьшают время пребывания реакционной смеси в ппрозмеевике. [45]
Страницы: 1 2 3 4