Время - пребывание - угль
Cтраница 2
В работе подвергали пиролизу бурый уголь при температура 400 - 2300 С со скоростью нагрева 104 С / с в кипящем слое песка и времени пребывания угля, подаваемого в струе азота, 0 5 с п со скоростью 107 С / с в токе аргона уголь вдувался в трубку Максимальный выход смолы 19 % ( daf) был получен при-600 0 и коррелируется с. С для бурых углей: При температуре-600 С сильно повышается выход углеводородов Q - С3 ( в основном С2Н4 и СзНе), что связано с реакциями крекинга паров смолы. [16]
Свойства пластической массы определяются четырьмя основными технологическими параметрами: скоростью и конечной температурой нагрева угля, величиной удельного давления, накладываемого на уголь, и временем пребывания угля под давлением. Эти параметры тесно связаны между собой и могут изменяться в широких пределах. Правильное сочетание параметров обеспечивает монолитную структуру, необходимую вязкость, газонепроницаемость и другие свойства пластической угольной массы, которые при дальнейшем разделении этой массы на отдельные формовки и при спекании и прокаливании последних обеспечивают получение высококачественного кокса из слабоспекающихся углей. [17]
Кенневей ( акционерное общество Симон-Карие, Штокпот) остановился на результатах работы, проведенной яа установке для окисления углей, построенной Национальной топливной корпорацией Америки, где время пребывания угля в реакторе составляло только несколько секунд. Окисление производилось следующим образом: зерна угля размером менее 0 5 мм я предварительно подсушенные примерно до 1 % поверхиюстной влажности подаются с воздушным потоком при помощи насоса Фуллар-Киньон. При этом создается не кипящий слой, а газоугольный поток. Увлеченный уголь поступает в трубчатый змеевик, расположенный в обогревательной печи. Кисло род для окисления подается со струей воздуха. Степень окисления контролируется температурой на выходе из окислителя; поток воздуха, несущий частички угля, по выходе из окислителя быстро охлаждается в змеевиковом холодильнике. Охлажденный окисленный уголь отделяется от потоков воздуха при помощи обычного циклона и фильтра. [18]
При подготовке пластической угольной массы необходимо учитывать главные технологические факторы, влияющие на процесс спекания и качество получаемой пластической массы: скорость и температуру угля, давление и время пребывания угля под давлением. [19]
На конечный результат ТР влияют: кратность использования АУ ( п); содержание сорбата на АУ Г и доля в нем нелетучих соединений; влажность подаваемого в печь угля Вло; время пребывания угля в печи Тр и обработки угля при температуре выше 150 С ттр; концентрации кислорода и паров воды в зонах печи с температурой выше 250 С, а углекислого газа - выше 400 С; температурный профиль регенератора по твердой и парогазовой фазам; нагрузка на регенератор по твердой и парогазовой фазам; гидродинамические условия контакта угля и газов. [20]
Производительность печи регулируется скоростью вращения и установкой ножа разгрузочного приспособления. Время пребывания угля в печи от 2 до 15 мин. Интересно отметить, что более мелкие частицы проходят через печь быстрее - за 2 - 3 мин. [21]
Летучие продукты полукоксования в смеси с газом-теялоноси-телем отводятся по газопроводу 12 сначала в общий сборный канал, расположенный между шахтами печи, а затем в отделение конденсации, где находится эксгаустер, осуществляющий отсос газа из печей. Время пребывания угля в зоне полукоксования составляет около 8 час. [22]
Вращение производится со скоростью 20 оборотов в минуту при помощи мотора мощностью 350 кет через редуктор и зубчатый венец, установленный на барабане. Время пребывания угля в мельнице составляет 30 - 40 мин. [23]
Производительность аечи регулируется скоростью вращения и установкой ножа разгрузочного приспособления. Время пребывания угля в печи от 2 до 15 мин. Интересно отметить, что более мелкие частицы проходят через печь быстрее - за 2 - 3 мин. [24]
Вращение производится со скоростью 20 оборотов в минуту при помощи мотора мощностью 350 кет через редуктор и зубчатый венец, установленный на барабане. Время пребывания угля в мельнице составляет 30 - 40 мин. [25]
Производительность печи регулируется скоростью вращения и установкой ножа разгрузочного приспособления. Время пребывания угля в печи от 2 до i5 мин. Интересно отметить, что более мелкие частицы проходят через печь быстрее - за 2 - 3 мин. [26]
Летучие продукты полукоксования в смеси с газом-теплоносителем отводятся по газопроводу 12 сначала в общий сборный канал, расположенный между шахтами печи, а затем в отделение конденсации, где находится эксгаустер, осуществляющий отсос газа из печей. Время пребывания угля в зоне полукоксования составляет около 8 час. [27]
Вращенпо производится со скоростью 20 оборотов в минуту при помощи мотора мощностью 350 кет через редуктор и зубчатый венец, установленный на барабане. Время пребывания угля в мельнице составляет 30 - 40 мин. [28]
 |
Схема опытно-промышленной установки очистки газового потока от SOt [ адсорбер - со взвешенными слоями активного угля, десор-бер - с движущимся ( плотным слоем угля ]. [29] |
Термическая десорбция, осуществляется инертным газом, подаваемым из баллона 12, и нагретым в подогревателе ( печи) 11 до t 400 - 500 С. Время пребывания угля в десорбере в этих условиях составляет 60 мин. Выделяемая из адсорбента двуокись серы отводится из десор-бера на переработку. [30]
Страницы: 1 2 3 4