Cтраница 2
Мощность электродвигателя 22 кВт, максимальная температура в рабочей камере 500 С, масса одновременно загружаемых электродов 350 кг, время прокалки 15 мин, время выхода холодной печи на рабочий режим 80 мин, габарит печи 2500X1500X1500 мм, Применение печей аэродинамического нагрева позволяет в 4 - 6 раз сократить время обработки электродов, повысить качество их обработки и значительно снизить расход электроэнергии. [16]
Максимальная степень окисления в исследуемом интервале температур ( 600 - 700 С) и времени ( 10 - 20 мин) достигается при температуре 700 С и времени прокалки 20 мин. [17]
Как следует из приведенных данных, образцы, обладавшие до прокалки аномальными свойствами, после обжига при 900 почти их не проявляют, и можно предполагать, что увеличение времени прокалки совершенно уничтожит аномальные свойства. [18]
На опытном электрокалыдинаторе БашНИИНП выяснены закономерности процесса электротермического обессеривания кокса, характер изменения электросопротивления слоя кокса по мере повышения температуры прокалки; интенсивность обессеривания кокса в зависимости от температуры и времени прокалки; количество и состав газа и сернистых соединений, выделяемых в процессе обессеривания кокса. [19]
Менделеевым способ изготовления хромовокислого калия был предложен Жакелеиом ( G. Время прокалки в печи 9 - 10 часов при слое шихты не более 50 мм. [20]
После измельчения н просева ферросплавы подвергаются пассивированию. Во время прокалки ферросплавы должны тщательно перемешиваться. Вместо прокалки может быть применено химическое пассивирование. По этому способу ферросплавы обильно смачиваются 0 5-процентным водным раствором марганцевокислого калия в течение 30 - 45 мин. После отстоя лишний раствор сливается. [21]
Важными факторами, в значительной степени определяющими прочность катализатора, являются температурный режим и время пребывания катализатора в зоне прокалки. Во время прокалки катализатора удаляется остаточная влага и одновременно сглаживаются напряжения внутри шарика, которые возникают при сушке. Прочность катализатора при этом возрастает. Недостаточно прокаленный катализатор в процессе каталитического крекинга при наличии местных перегревов в зоне регенератора будет давать усадку, что может в условиях эксплуатации катализатора привести к повышенному его разрушению. [22]
Лишь при 1600 СС и времени прокалки 210 мин содержание серы снижается до 1 0 мае. С целью сокращения времени прокалки до 60 мин температуру обессеривания пришлось повысить до 1800 С. В этом случае интенсифицируется удаление сульфидов металлов из кокса, температура испарения которых обычно лежит в пределах 1300 - 2500 С и выше. [23]
В процессе прокалки происходят значительные изменения физико-химических свойств кокса. Глубина этих изменений определяется температурой и временем прокалки. Прокалка коксов сопровождается увеличением их общей пористости и истинной плотности, повышением содержания углерода и понижением содержания водорода и влаги и, что особенно важно, уменьшением удельного электросопротивления. [24]
В табл. 1 показано, что после прокалки при 1300 в течение-5 час. Повышение температуры прокалки до 1550 при сохранении времени прокалки 30 - 45 мин. [25]
В табл. 1 показано, что после прокалки при 1300 в течение 5 час. Повышение температуры прокалки до 1550 при сохранении времени прокалки 30 - 45 мин. [26]
Гидратация же во время воздушной просушки флюсов скорее подобна процессам твердения цементов и происходит путем гидролитического разложения. Образование кристаллических гидратированных соединений может продолжаться и во время прокалки флюса при 100 - 400 С, так как в этом интервале температур при наличии паров воды возможно интенсивное образование некоторых гидратированных соединений. [27]
Соль серебра добавляется в сульфид цинка для введения атомов серебряного активатора. Хлористый натрий является флюсом и выполняет двойную функцию: улучшает кристаллизацию сульфида цинка во время прокалки, а также облегчает введение ионов серебра в кристаллическую решетку сульфида цинка. Не следует производить излишнего измельчения светящегося пигмента, так как это приводит к снижению или даже уничтожению люминесценции. [28]
В ходе работ по применению сернистого нефтяного кокса в алюминиевом и электродном производствах возникла необходимость изучения механизма объемной усадки коксов. Непосредственным поводом к этому послужили наблюдения над разрушением кусков кокса размером более 25 мм во время прокалки при 1200 - 1300 и повышенная коррозия металлических штырей, применяемых для подвода тока к анодам ( из сернистого нефтяного кокса) в электролизных ваннах на алюминиевых заводах. [29]
В ходе работ по применению сернистого нефтяного кокса в алюминиевом и электродном производствах возникла необходимость изучения мехаштзма объемной усадки коксов. Непосредственным поводом к этому послужили наблюдения над разруше - - нием кусков кокса размером более 25 мм во время прокалки при 1200 - 1300 и повышенная коррозия металлических штырей, применяемых для подвода тока к анодам ( из сернистого нефтяного кокса) в электролизных ваннах на алюминиевых заводах. [30]