Общее время - простой
Cтраница 3
Время, затраченное на ремонтные работы, включает затраты времени на все виды подземных и наземных ремонтных работ, К ним относятся: подъем и спуск износившихся насосно-компрес-сорных труб, насоса, плунжера; изоляция забоя для возврата на вышележащий горизонт и работы по изоляции пластовых и подошвенных вод; промывка скважины; чистка ствола и забоя скважины; чистка запарафиненных труб; гидравлический разрыв пласта; солянокислотная обработка забоев скважин и другие работы по увеличению производительности скважин; ремонт наземного оборудования - станка-качалки, группового привода и двигателя, фонтанной и другой устьевой арматуры, газосборной сети, а также другие виды ремонта эксплуатационного оборудования, обусловливающие прекращение эксплуатации скважин: ремонт вышки, подъемника, мачты, отстойников, сепараторов, трапов. Часы простоя в процессе ремонтных работ сюда не включаются, а учитываются в общем времени простоев. [31]
Работы по текущему ремонту автомобилей должны производиться, как правило, в межсменное время. Если в случае необходимости техническое обслуживание и текущий ремонт выполняются в рабочее время подвижного состава, то общее время простоя на 1000 км пробега не должно превышать 0 4 - 0 55 дня для легковых и 0 65 - 0 85 дня для грузовых автомобилей, 0 50 - 0 65 дня для автобусов, 0 15 - 0 25 дня для прицепов и полуприцепов. [32]
Работы по текущему ремонту автомобилей должны производиться, как правило, в межсменное время. Если в случае необходимости техническое обслуживание и текущий ремонт выполняются в рабочее время подвижного состава, то общее время простоя на 1000 км пробега не должно превышать 0 4 - 0 55 дня для легковых и 0 65 - 0 85 дня для грузовых автомобилей, 0 50 - 0 95 дня для автобусов, 0 15 - 0 25 дня для прицепов и полуприцепов. [33]
Особо следует остановиться на потерях времени при переключении печей. Например, на ДЭЗе за 1969 г. они составили 5585 часов, или 73 8 % от общего времени простоя всех этих агрегатов по цеху. [34]
Преведенный нами анализ позволил установить, что 60 % обечаек из общего их количества в процессе ремонта печей подлежит замене вследствии наличия вышеназванных дефектов. Простой печей из-за корпуса ( заварка трещин, замена деформированных обечаек) составляет 30 - 40 % от общего времени простоя печного агрегата в целом. [35]
 |
Ведомость учета дневной работы станка. [36] |
Для сопоставления фактической работы с производственными планами диспетчеры ведут ведомости учета работы станков и рабочих. В них указывается общее машинное время работы станка, количество изготовленных изделий или деталей, количество отклоненных деталей или изделий, общее время простоев, а также причины неисправности станка и брака. [37]
Оперативная табуляграмма о простоях оборудования составляется ежедневно по цехам на основании массива УФ-05, характеризующего время простоя каждого инвентарного номера станка. В табуляграмме указываются дата составления, коды цеха и оборудования ( инвентарный номер), причины простоя, начало и конец простоя, а также общее время простоя по причине, инвентарному номеру и цеху. [38]
Обозначим: Т - рассматриваемый отрезок времени; q - отношение времени работы в одном потоке к Т; г - отношение времени простоя одного потока к Г по причинам, связанным с неполадками в этом потоке; м - отношение общего времени простоя в одном потоке, связанного с неполадками в данном потоке и на других потоках, к Т; р - число потоков. [39]
Для анализа эксплуатационной надежности автооператоров были проведены исследования работы автомата, встроенного в автоматическую линию для обработки кольца с наружным диаметром 35 мм, высотой 22 мм и диаметром отверстия 27 мм. Исследования показали, что большинство отказов по оборудованию приходится на долю трех типов механизмов: двух автооператоров, восьми зажимных механизмов и механизма поворота и фиксации блока, причем на долю автооператора приходится 92 % общего количества отказов, которые составляют 37 % общего времени простоев из-за неисправности оборудования. Рассмотрение конструкции автооператора показывает, что в нем устранено большинство причин, вызывающих ненадежную работу автомата. Заготовки имеют высокую точность, исключающую необходимость обтачивания по наружной поверхности, высокий класс чистоты поверхности, малые заусенцы. Как показывает табл. III-4, за время наблюдения не было отмечено ни одного случая застревания колец в лотке. Из лотка заготовка забирается, захваченная одновременно питателем и выталкивателем, отсюда отсутствие отказов при надевании заготовок на шток питателя. [40]
Только по истечении какого-то времени, когда наладчик замечает, что, например, давно не перемещался транспортер, он пытается визуально определить причину и место неполадки. Это нетрудно сделать при несрабатывании управления циклом головки ( когда все, кроме одной, вернулись в исходное положение), но невозможно, когда не произошла фиксация. Тогда наладчик идет к пульту отыскания неполадок и, поворачивая рукоятку, определяет номер несработавшего электрического контакта, подходит к нужной позиции и легким ударом или постукиванием сдвигает деталь в требуемое положение. Таким образом, время устранения неисправностей минимальное, а общее время простоя велико. [41]
В некоторых случаях при перерывах определенной длительности находящиеся в агрегатах полуфабрикаты или сырье могут быть испорчены. К дальнейшему использованию они непригодны. Ухудшение состояния агрегатов приводит к сокращению межремонтного срока службы. Затраты на ремонт увеличиваются. Возрастает общее время простоя агрегатов. Приращение затрат на ремонт и стоимость испорченного сырья или полуфабрикатов представляет собой прямые убытки, входящие в составляющую УП. [42]
Характер использования однотипных вычислительных систем с отлаженным программным обеспечением оказывает большее влияние на безотказность аппаратурной части, чем на безотказность программного обеспечения. В табл. 5.2 приведено среднее время между системными отказами и коэффициент, обратный коэффициенту обслуживаемости, по аппаратуре и программному обеспечению для восьми систем одного типа. Для аппаратуры различия в безотказности достигают 10-кратной величины, а в указанном коэффициенте, обратном коэффициенту обслуживаемости, - в 3 6 раза. Несовпадение этих различий связано с тем, что инженер ( или пользователь) может оказывать влияние на число регистрируемму отказов. В одних случаях он анализирует все события, что ведет к повышению среднего времени между системными отказами, но в то же время увеличивает общее время простоя системы. [43]
В настоящее время системами сигнализации снабжаются автоматические линии из токарных станков, которые являются малонадежными в работе, а в линиях из агрегатных станков такие системы отсутствуют, имеются лишь системы отыскания неполадок. Отсутствие системы сигнализации приводит к тому, что при несрабатывании того или иного элемента цикла ( например, переключения силовой головки с рабочего хода на холостой) наладчику иногда трудно даже определить, что произошел отказ, так как все шпиндели продолжают вращаться и никаких внешних признаков отказа не наблюдается. Только по истечении какого-то времени, когда наладчик замечает, что, например, давно не двигался транспортер, он пытается визуально определить причину и место неполадки. Это нетрудно сделать при несрабатывании управления циклом головки ( когда все, кроме одной, вернулись в исходное положение), но невозможно, когда не произошла фиксация. Тогда наладчик идет к пульту отыскания неполадок и поворачивая рукоятку, определяет номер не сработавшего электрического контакта, подходит к нужной позиции и легким ударом или постукиванием сдвигает деталь в требуемое положение. Таким образом, чистое время исправления неисправностей обычно минимальное, а общее время простоя велико. Очевидно система сигнализации должна давать сигналы о характере и месте неполадок тотчас же по мере их возникновения, что позволит значительно сократить время простоев. [44]
Страницы: 1 2 3