Выборка - дефект
Cтраница 2
При приемке продукции у поставщика потребитель стремится объяснить малое количество обнаруженных в выборке дефектов или дефектных единиц продукции случайностью и, как правило, считает, что для убедительности результатов контроля ( испытаний) надо увеличить объем выборки. В то же время поставщик не заинтересован увеличивать объем выборки, когда результат контроля является для него удовлетворительным. Однако в случае большого количества дефектов или дефектных единиц в выборке теперь уже поставщик стремится объяснить случайностью отрицательный результат контроля. Другой пример: при оценке результатов наблюдений имеют место случаи, когда несколько результатов наблюдений группируются достаточно близко вокруг какого-то значения, а один результат наблюдения резко отличается от них. Возникает вопрос, как быть в этом случае: исключить этот резко выпадающий результат наблюдений из расчетов или оставить. При решении этого вопроса возникают споры, поскольку оставление или исключение такого результата приводит к противоречивым выводам. [16]
При ремонте дефектов корневого слоя типа зашлакованных карманов ремонт осуществляется без сквозного пропила выборкой дефектов абразивным кругом шириной 4 0 мм. [17]
Контроль поверхности барабана, трубных отверстий, штуцеров и сварных соединений при обследовании матал-ла и выборке дефектов осуществляют внешним осмотром, магнитно-порошковой дефектоскопией и ультразвуковым методом. [18]
Контроль поверхности барабана, трубных отверстий, штуцеров и сварных соединений при обследовании металла и выборке дефектов проводят внешним осмотром и при помощи магнитно-порошковой дефектоскопии. Поверхность металла барабана и его сварные швы проверяют ультразвуковым дефектоскопом. Если при выборочном контроле поверхностей барабана обнаружены дефекты, проверяют магнитно-порошковой дефектоскопией поверхности всех гнезд. В случае обнаружения при выборочном ультразвуковом контроле швов дефектов, по размерам, больше допустимых нормами Госгортехнадзора СССР для котельных барабанов, такие швы подвергают 100 % - ному контролю. [19]
Трещины на сварных швах, в местах приварки защитных гильз, патрубков к антикоррозионной наплавке корпуса устраняют выборкой дефекта и последующей его заваркой или вырезкой гильзы и установкой новой с заваркой в соответствии с требованиями ремонтной документации. [20]
Контроль толщины стенки проводят в местах элементов сосуда, указанных в специальных инструкциях, в типовых или индивидуальных программах диагностирования, а также в зонах интенсивного корро-зионно-эрозионного износа металла, в местах выборок дефектов и на поверхности вмятин или выпучин. [21]
Воздушно-дуговая резка является наиболее простым и общедоступным способом поверхностной обработки. Выборку дефектов под сварку удается выполнять в угловых соединениях и труднодоступных для других способов обработки местах. В зависимости от условий и назначения поверхностной обработки для воздушно-дуговой резки применяются круглые или плоские угольные электроды. [22]
Поверхностные дефекты на корпусе автоклава и на сварных швах ( риски, царапины, коррозионные язвы), не превышающие 2 мм для обечаек толщиной 14 мм и 16 мм, и 3 мм для обечаек толщиной 18 - 28 мм, допускается устранять выборкой абразивным кругом без последующей заварки. Выборку дефектов выполняют с плавным переходом к поверхности корпуса. Глубину дефекта определяют исходя из номинальной толщины стенки корпуса. [23]
Во всех случаях выборку дефектных участков осуществляют путем их вышлифовки с помощью шлифовальных кругов. При выборке дефекта изнутри трубы работу следует проводить с использованием шлифмашинки с напряжением питания не более 36 В. При выборке дефектов снаружи трубы ширина раскрытия кромок должна быть на 2 - 4 мм меньше ширины облицовочного слоя, а при выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна составлять не более 7 мм. Производят обязательный предварительный подогрев до температуры 100 С независимо от температуры окружающего воздуха. Во всех других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка кольцевой газовой горелкой. [24]
Дефекты, превышающие приведенные нормы, устраняют заваркой. Технология ремонта включает выборку дефектов механическим способом, контроль полноты удаления дефекта, заварку, термообработку и контроль качества ремонта. [25]
При всех остальных проверках контролируют следующие детали: в исполнительном органе - горизонтальные и вертикальные тяги на участках резьбы, проточек для сбега резьбы и в зоне отверстий; в приводах тормоза - тяги на участках резьбы и в зоне отверстий, штанги - в зоне отверстий; в подвеске грузов - тяги на участках резьбы, проточек для сбега резьбы и в зоне отверстий, а также траверсы в зоне отверстий или цилиндрических хвостовиков. На всех деталях контролируют также места выборки дефектов. [26]
Настройку предельной чув-стдотельности при контроле раздельно-совмещенным преобразователем выполняют по плоскодонному отражателю испытательного образца. Оценку качества наплавленного металла в местах выборок дефектов осуществляют в соответствии с требованиями к качеству сварных соединений. [27]
После проведения выборок дефектов проверяют расчетным путем прочность всех элементов барабанов, из которых для удаления дефектов производилась выборка металла. Номинальное рабочее давление может не проверяться расчетным путем, если будет проведено бандажирование или наплавка штуцеров по приведенной в основных положениях технологии, выборка дефектов с подваркой, обеспечивающей заведомое упрочнение отремонтированного элемента, а также при повреждениях барабана язвинами или рисками глубиной до 3 мм, расположенными на расстоянии не ближе диаметра ближайшего отверстия от его края. Допускается скругление внутренних кромок отверстия радиусом до 10 мм без проверки прочности расчетом. [28]
 |
Схема расположения трещин на внутренней - поверхности корпуса барабана. [29] |
Подготовка дефектных участков барабана к ремонту. При этом необходимо обеспечить минимальные объемы удаляемого металла в местах выборки. Огневая выборка дефектов запрещается. [30]
Страницы: 1 2 3