Выборка - дефект
Cтраница 3
Трещины удаляются рассверловкой отверстий. Разрешается выборка трещин шлифовальным кругом. Огневая выборка дефектов не допускается. При выборке трещин следует избегать резких переходов - концентраторов напряжений. Полнота удаления трещин проверяется магнитопорошковой дефектоскопией или травлением места выборки 10 - 20 % - ным раствором азотной кислоты. [31]
 |
Схема расположения трет.| Схема расположения трещин-надрывов на цилиндрической поверхности трубного отверстия.| Схема обработки промок и внутренней поверхности трубного отверстия. [32] |
Подготовка дефектных участков барабана к ремонту. При этом необходимо обеспечить минимальные объемы удаляемого металла в местах выборки. Огневая выборка дефектов запрещается. [33]
Ремонт наплавкой рекомендуется производить в случае, когда размеры отслоения не превышают 150x150 мм. При этом само отслоение может находиться только в основном металле и не выходить на ранее выполненный шов. Выборку дефекта и разделку под наплавку выполняют шлифмашинкой или воздушно-дуговой строжкой на глубину не менее 2 мм от максимальной впадины. Схема выборки, разделки и наплавки показана на рис. 6, а. При прямоугольном отслоении углы выборки должны быть закруглены радиусом 50 мм. [34]
Во всех случаях выборку дефектных участков осуществляют путем их вышлифовки с помощью шлифовальных кругов. При выборке дефекта изнутри трубы работу следует проводить с использованием шлифмашинки с напряжением питания не более 36 В. При выборке дефектов снаружи трубы ширина раскрытия кромок должна быть на 2 - 4 мм меньше ширины облицовочного слоя, а при выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна составлять не более 7 мм. Производят обязательный предварительный подогрев до температуры 100 С независимо от температуры окружающего воздуха. Во всех других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка кольцевой газовой горелкой. [35]
Выборку дефектов производят абразивным инструментом или зубилами до здорового металла. Допускается для удаления дефектов ( кроме трещин) применять ацетилено-кислородную или воздушно-дуговую резку с последующей зачисткой места выборки абразивным инструментом. Перед огневой выборкой дефектов отливок из сталей 25Л и 20ГСЛ при толщине стенки более 40 мм требуется местный подогрев до 200 С; для сталей 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ местный подогрев должен производиться до 250 - 300 С, независимо от толщины стенки. Подогрев осуществляют любым доступным способом, температуру подогрева контролируют термокарандашамн. [36]
Выборку дефектов производят абразивным инструментом или зубилами до здорового металла. Допускается для удаления дефектов ( кроме трещин) применять ацетилено-кислородную или воздушно-дуговую резку с последующей зачисткой места выборки абразивным инструментом. Перед огневой выборкой дефектов отливок из сталей 25Л и 20ГСЛ при толщине стенки более 40 мм требуется местный подогрев до 200 С, а для стали марок 20ХМФЛ и 15Х1М1ФЛ местный подогрев должен производиться до 250 - 300 СС независимо от толщины стенки. Подогрев осуществляют любым доступным способом; температуру подогрева контролируют термокарандашами. [37]
Из них наиболее опасны так называемые стянутые непровары, вызывающие опасные местные концентрации напряжений. Причинами непроваров могут быть недостаточный зазор в стыке, неправильный угол скоса, пониженный сварочный ток, большая скорость сварки, большой диаметр электрода. Непровары исправляют выборкой дефекта с последующей, заваркой. Поры образуются, при наличии на кромках свариваемого стыка окалины, ржавчины и масляных пятен, поэтому следует чаще проверять чистоту кромок. [38]
Во всех случаях выборку дефектных участков осуществляют путем их вышлифовки с помощью шлифовальных кругов. При выборке дефекта изнутри трубы работу следует проводить с использованием шлифмашинки с напряжением питания не более 36 В. При выборке дефектов снаружи трубы ширина раскрытия кромок должна быть на 2 - 4 мм меньше ширины облицовочного слоя, а при выборке дефектов изнутри трубы ширина раскрытия кромок должна составлять не более 7 мм. Производят обязательный предварительный подогрев до температуры 100 С независимо от температуры окружающего воздуха. Во всех других случаях необходим равномерный предварительный подогрев всего периметра стыка кольцевой газовой горелкой. [39]
При обнаружении трещин в барабане ремонтным предприятием энергоуправления составляется технология ремонта, которая должна быть согласована с руководством электростанции и заводом-изготовителем. Трещины удаляются рассверловкой отверстий. Разрешается выборка трещин шлифовальным кругом. Огневая выборка дефектов не допускается. Выборка дефектов должна выполняться на режимах, не вызывающих нагрева металла до цветов побежалости. При выборке трещин следует избегать резких переходов-концентраторов напряжений. Полнота удаления трещин проверяется магнитопорошко-вой дефектоскопией или травлением места выборки 10 - 20 % раствором азотной кислоты. [40]
После штамповки или вальцовки днища и обечайки подвергаются тщательному осмотру. На поверхности металла не допускаются трещины, раковины, плены и расслоения. Выбоины, риски и вмятины глубиной до 3 мм подлежат зашлифовке с плавным переходом. В местах выборки дефектов толщина стенки листа не должна выходить за пределы минусового допуска. [41]
Удаление дефектных участков швов должно производиться механическим способом. Допускается применение воздушно-дуговой строжки с последующей механической зачисткой поверхности до полного удаления следов резки ( строжки) на глубину 1 0 - 1 5 мм. Надежность удаления трещин проверяется методом цветной дефектоскопии. Форма и размеры выборки дефекта должны обеспечивать возможность полного провара исправляемого участка. [42]
При обнаружении трещин в барабане ремонтным предприятием энергоуправления составляется технология ремонта, которая должна быть согласована с руководством электростанции и заводом-изготовителем. Трещины удаляются рассверловкой отверстий. Разрешается выборка трещин шлифовальным кругом. Огневая выборка дефектов не допускается. Выборка дефектов должна выполняться на режимах, не вызывающих нагрева металла до цветов побежалости. При выборке трещин следует избегать резких переходов-концентраторов напряжений. Полнота удаления трещин проверяется магнитопорошко-вой дефектоскопией или травлением места выборки 10 - 20 % раствором азотной кислоты. [43]
В отдельных случаях, когда при удалении выявленных дефектов образуются выборки, не позволяющие сохранить проектную конфигурацию корпуса ( другие детали обычно сразу бракуются), вопрос о возможности использования такого дефектного сосуда и допустимых рабочих параметров для него решается на основании результатов специальных тензометрических исследований. Тензометрирование дефектного корпуса проводят при гидроиспытании автоклава маслом. Тензометрические датчики устанавливают вблизи и в удалении от зоны выборки с целью оценки влияния последней на напряженное состояние сосуда. Работа эта кропотливая, требует определенных навыков и специального оборудования. Тем не менее, учитывая высокую стоимость несущих сосудов, а также достаточно широкий интервал технологически приемлемых рабочих давлений, ее целесообразно проводить, особенно в случаях сравнительно незначительных дефектов, имеющих глубину не более 10 % - ной толщины стенки. Окончательное решение по пригодности дефектного сосуда принимается совместно разработчиком и заказчиком. Во всех случаях требуется очень плавная выборка дефектов с постепенным переходом на номинальные поверхности с целью уменьшения возможной концентрации напряжений. [44]
В отдельных случаях, когда при удалении выявленных дефектов образуются выборки, не позволяющие сохранить проект-ную конфигурацию корпуса ( другие детали обычно сразу браку-ются), вопрос о возможности использования такого дефектного сосуда и допустимых рабочих параметров для него решается на основании результатов специальных тензометрических исследований. Тензометрирование дефектного корпуса проводят при гидроиспытании автоклава маслом. Тензометрические датчики устанавливают вблизи и в удалении от зоны выборки с целью оценки влияния последней на напряженное состояние сосуда. Работа эта кропотливая, требует определенных навыков и специального оборудования. Тем не менее, учитывая высокую стоимость несущих сосудов, а также достаточно широкий интервал технологически приемлемых рабочих давлений, ее целесообразно проводить, особенно в случаях сравнительно незначительных дефектов, имеющих глубину не более 10 % - ной толщины стенки. Окончательное решение по пригодности дефектного сосуда принимается совместно разработчиком и заказчиком. Во всех случаях требуется очень плавная выборка дефектов с постепенным переходом на номинальные поверхности с целью уменьшения возможной концентрации напряжений. [45]
Страницы: 1 2 3