Ударное выдавливание

Cтраница 3

Цилиндрические корпуса изготовляют путем выдавливания из плоской заготовки на мощных прессах ударного выдавливания. Самой сложной и трудоемкой операцией в изготовлении моноблочного баллона является образование конусной части с горловиной и очком под клапан. В настоящее время разработаны специальные высокопроизводительные многошпиндельные конусообра-зующие автоматы, которые в зависимости от начального диаметра баллона образуют горловину и очко в двенадцать, четырнадцать и более операций. Моноблочные алюминиевые баллоны изготавливаются также центробежным литьем под давлением, а в некоторых странах, например ЧССР, - путем глубокой вытяжки из листового алюминия. Последний способ очень трудоемкий и требует неоправданно большого расхода алюминия. Так, в ЧССР баллоны диаметром 50 - 60 мм тянутся из листа толщиной не менее 0 8 мм. Для дна эта толщина недостаточна, а для стенок корпуса слишком велика. Таким образом, для изготовления баллонов указанным способом расходуется алюминия в два раза больше, чем при ударном выдавливании. [31]

Барабанчик отсчетного устройства. а - заготовка после вырубки. б - барабанчик, полученный ударным выдавливанием. [32]

Применение алюминия взамен цинкового сплава позволяет не только использовать высокопроизводительный метод ударного выдавливания, но и значительно улучшить эксплуатационные характеристики счетчиков за счет снижения веса барабанчиков и уменьшения момента трения. Основными операциями при этом методе являются вырубка заготовок в многорядном штампе и собственно выдавливание барабанчика на автомате. [33]

Универсальные ( групповые) блоки и сменные пакеты для холодного прессования ( ударного выдавливания) изделий из цветных металлов и их сплавов. [34]

Перспективным является использование при изготовлении осей таких прогрессивных способов, как поперечная ( фасонная) про-кат-ка, редуцирование, ударное выдавливание и холодная высадка, после которых или не требуется механическая обработка, или требуются только чистовые операции. [35]

Обработанные и подготовленные в соответствии с регламентом алюминиевые заготовки ( рондели) подаются в бункер горизонтального ко лено-рычажного пресса для ударного выдавливания цилиндрического корпуса баллона. Отштампованный баллон ( полуфабрикат) поступает на обрезной станок 2, а после обрезки - на конусообразующий автомат 3 для образования конусной части с горловиной и очком под клапан. В дальнейшем на токарно-отделочном станке 4 баллон обрабатывается. Это осуществляется на высокопроизводительном многошпиндельном автомате. Для последующего нанесения внутреннего и внешнего покрытия отформованный баллон отмывают в слабой кислоте от остатков смазки, промывают водой и высушивают. [36]

Если по условиям производства необходимо иметь деталь с гладкими стенками ( цилиндрический колпачок без фланца) или получить высоту колпачка, большую, чем можно получить в результате ударного выдавливания, после отжига, имеющего цель восстановить пластичность материала, производят вытяжку с утонением. Опыт работы ряда заводов показывает, что рассмотренным способом можно получить детали из латуни толщиной до 9 мм, а из углеродистой стали марки 10 - толщиною от 2 5 до 4 5 мм. Большой интерес представляет процесс изготовления ударным выдавливанием ролика комбайновой цепи, показанный на фиг. Первая операция - вырубка шестигранной заготовки и вытяжка колпачка - производится на обычном вертикальном кривошипном прессе. Полученные из шестигранной заготовки колпачки имеют вид коронок с шестью выступами. Прямое выдавливание производится на вертикальном прессе двойного действия. Последовательность выдавливания показана на фиг. В начальном положении ( положение /) работает трубчатый пуансон /; во время его работы пуансон 2 перемещается вместе с выдавливаемой заготовкой, не отрываясь от ее дна, но не оказывает на него давления. В положении III цикл выдавливания заканчивается. Последующие операции - вытяжка и штамповка дна, обрезка, пробивка и снятие фасок очевидны. [37]

Если по условиям производства необходимо иметь деталь с гладкими стенками ( цилиндрический колпачок без фланца) или получить высоту колпачка, большую, чем можно получить в результате ударного выдавливания, после отжига, имеющего цель восстановить пластичность материала, производят вытяжку с утонением. Опыт работы ряда заводов показывает, что рассмотренным способом можно получить детали из латуни толщиной до 9 мм, а из углеродистой стали марки 10 - толщиною от 2 5 до 4 5 мм. Большой интерес представляет процесс изготовления ударным выдавливанием ролика комбайновой цепи, показанный на фиг. Первая операция - вырубка шестигранной заготовки и вытяжка колпачка - производится на обычном вертикальном кривошипном прессе. Полученные из шестигранной заготовки колпачки имеют вид коронок с шестью выступами. Прямое выдавливание производится на вертикальном прессе двойного действия. Последовательность выдавливания показана на фиг. В начальном положении ( положение /) работает трубчатый пуансон 1; во время его работы пуансон 2 перемещается вместе с выдавливаемой заготовкой, не отрываясь от ее дна, но не оказывает на него давления. В положении / / / цикл выдавливания заканчивается. Последующие операции - вытяжка и штамповка дна, обрезка, пробивка и снятие фасок очевидны. [38]

В целях увеличения производительности выдавливание производится главным образом на механических прессах, работающих при больших скоростях ( свыше 120 об / мин), вследствие чего этот процесс на практике называют ударным выдавливанием. Он с успехом осуществляется и на гидравлических прессах. [39]

Барабан изготовляется из круглой заготовки диаметром 19 мм толщиной 1 6 мм при диаметре центрального отверстия 2 3 мм. Ударное выдавливание производится на прессе 60 т на штампе, показанном на фиг. [40]

Для достижения высокой чистоты поверхности у готовой детали заготовки покрываются тонким слоем смазки. При ударном выдавливании деталей из алюминия для смазки применяется смесь, состоящая из одной части парафина и пяти частей ( по весу) цилиндрового масла. [41]

Штампы для ударного выдавливания делают только с направляющими колонками. [42]

При ударном выдавливании применяют мощные фрикционные и кривошипные прессы с прочными станинами. При изготовлении деталей ударным выдавливанием производительность повышается более чем в 5 раз по сравнению с глубокой вытяжкой при штамповке. [43]

Направление штриха от полировочного материала на рабочих поверхностях деталей штампов должно быть параллельно течению или движению материала штампуемой детали. Особенно это касается штампов ударного выдавливания, в которых металл под действием удара переходит в пластическое состояние и течет вверх по пуансону. [44]

Удельные давления при ударном выдавливании. [45]

Страницы: 1 2 3 4