Непрерывное выдавливание
Cтраница 3
Вертикальный пресс непрерывного выдавливания состоит из станины 1 ( рис. 183), формующих плит 2, механизма питания, набора пуансонов 3 для прессования различных по толщине плит и привода. [31]
Вертикальный пресс непрерывного выдавливания состоит из станины 9 ( рис. 170, а), формующих плит /, механизма питания, набора пуансонов 2 для прессования различных по толщине плит и привода. Древеснопластичная масса поступает в питающий бункер 6 ( рис. 170, а), в котором, смонтированы один под другим две пары валов, проходящих по всей длине бункера. Верхняя пара валов 5 предназначена для разрыхления массы и предотвращения зависания в бункере стружки. [32]
Трубки получают непрерывным выдавливанием окрашенных в черный цвет термореактивных композиций на основе фе-нолформальдегидных или других смол с наполнителями. [33]
В винтовых машинах непрерывное выдавливание производится винтом ( червяком, шнеком), а в профильных прессах поршнем, или плунжером. [34]
В винтовых машинах непрерывное выдавливание осуществляется вращающимся винтом, а в профильных прессах - возвратно-поступательным ходом поршня. [35]
Для прессования, непрерывного выдавливания и литья под давлением пригоден только порошок полистирола. [36]
Экструзией называется процесс непрерывного выдавливания ( шприцевания, шнекования) материала, находящегося в вяз-котекучем состоянии, через отверстие определенного профиля. [37]
 |
Основные узлы экструдера. [38] |
Необходимым элементом экструдеров для непрерывного выдавливания - экструзии профильных изделий из термопластичного материала - является формующий инструмент. Формующим инструментом называется узел, имеющий канал, проходя по которому, поток расплавленного термопласта формируется в изделие заданного профиля. Формующий инструмент крепится к экструдеру, нагнетающему расплав под нужным давлением, с требуемой скоростью и температурой. [39]
Облучению подвергают изготовленную методом непрерывного выдавливания трубу. Сопротивление разрыву повышается при этом до 35 кГ см 2 при 150е С. Однако экономика этого процесса еще не выяснена. [40]
Процесс формования в прессе непрерывного выдавливания происходит в следующем порядке. Древеснопластичная масса поступает в питательный бункер 9 ( см. рис. 183), в котором смонтированы один под другим две пары валов, проходящие по всей длине бункера. Верхняя пара валов 10 предназначена для разрыхления массы и предотвращения зависания в бункере стружки. [41]
Процесс экструзии заключается в непрерывном выдавливании с помощью шнека 3 ( фиг. Исходный материал из бункера 1 попадает в рабочий цилиндр 2, который обогревается с поверхности электронагревательными элементами или паром. [42]
Процесс экструзии состоит в непрерывном выдавливании полимера, находящегося в вязко-пластическом состоянии, через отверстие определенной формы. Выдавливаемый материал ( экстру-дат) отводится от экструзионной машины с постоянной регулируемой скоростью при помощи приемных устройств, которые при этом фиксируют полученную форму и размеры пленки и производят ее смотку в рулоны. [43]
Процесс экструзии заключается в непрерывном выдавливании расплава полимера через формующую головку, придании ему необходимой конфигурации и последующем охлаждении изделия. Течение расплава через формующие головки происходит под действием давления, которое создается шнековым или дисковым экструдером. Экструдер ( экструзионная машина) должен обеспечивать передвижение полимера вдоль цилиндра, его плавление и гомогенизацию, а также создание в цилиндре машины гидростатического давления. Методом экструзии изготавливаются трубы; пленки, профили, сетки в основном из термопластичных полимеров - полиэтилена, полистирола, поликарбоната, поливинил-хлорида и др. Поскольку процесс экструзии осуществляется непрерывно, он является наиболее прогрессивным, так как позволяет производить изделия с небольшими трудовыми и энергетическими затратами при незначительных потерях материалов. [44]
При конструировании формующего инструмента для непрерывного выдавливания ( экструзии) термопластичных материалов особое внимание уделяют плавной входной зоне канала, в котором расплавленный термопластичный материал формируется в заданный профиль. От степени плавности перехода расплава к профилирующей зоне инструмента зависит производительность и качество экструзии. На входе в формующий инструмент сечение канала всегда круглое. Поэтому перед конструктором стоит задача образования внутренней поверхности канала, осуществляющей плавный переход от круглого сечения к сечению заданного профиля. При этом необходимо учитывать, что экструзионный инструмент изготовляют, как правило, индивидуально, следовательно, все его поверхности обрабатывают на металлорежущих станках с последующей слесарной доводкой. [45]
Страницы: 1 2 3 4