Выделение - карбид
Cтраница 3
С выделением карбида типа Ме23С6 связано повышение относительной плотности в первой половине испытаний, так как с увеличением плотности дислокаций при отсутствии очагов разрушения плотность металлов незначительно понижается. Об этом же свидетельствует наличие корреляционной связи между изменением относительной плотности и количеством карбидной фазы при изотермическом старении и в отсутствии пластической деформации. [31]
Мартенсит и выделения карбидов. [32]
Например, выделение карбидов в местах концентрации напряжений при испытаний высокопробных сталей может так сильно снизить местную пластичность, что изменится характер разрушения: вместо вязкого разрушения ( при отсутствии карбидообразования) получается хрупкое. Поэтому в практике начинают находить применение новые режимы термической обработки, которые сильно снижают метастабильность сплава без уменьшения высокого предела прочности ( порядка 160кг / мм), что открывает новую страницу в борьбе за высокую прочность конструкций. [33]
При этом выделение карбидов, упрочняющих плоскости скольжения, происходит как при действии температуры отпуска, так и при действии напряжений, вызывающих пластическую деформацию. [34]
Так, выделение карбидов из твердого раствора ( аустенита), естественно, вызывает изменение в нем концентрации легирующих элементов, что может привести к частичному - у - а-превращению и изменению магнитности, особенно в сплавах, лежащих вблизи границы между областями - у - и а-фаз. [35]
Растворение и выделение карбидов встали Р18 в зависимости от температуры закалки; образцы диаметром 15 мм; охлаждение в масле; травление 10 Г КОН и 10 Г K3Fe ( CN), на 100 ил воды ( Х500); и-нагрев 1200 С, 5 мин. [36]
Однако из-за заэвтектоидного выделения карбидов для этих сталей более целесообразно вместо охлаждения на воздухе применять закалку в масле или в соляной ванне. Повышение температуры нагрева при закалке от 1070 до 1230 С увеличивает закалочную твердость легированной молибденом штамповой инструментальной. [37]
Известны способы выделения карбидов тугоплавких металлов из расплавов этих металлов и углерода в перегретых до 2000 и выше алюминии или никеле. Этот способ получения карбидов тугоплавких металлов, так же как и способы получения карбидов с использованием газовой фазы ( разложение на горячем металле углеродсодержащих газов, взаимодействие паров галоидных соединений металла с углеводородами и водородом и др.), требует применения весьма высоких температур, что усложняет технологию. Жидкий алюминий, являясь агрессивной средой, особенно при температурах - 2000, разъедает тигли, в результате чего требуется их смена после каждого цикла. Это снижает экономичность способа выделения карбидов из алюминиевого расплава. [38]
 |
Микроструктура аустенитной нержавеющей стали, пораженной интеркристаллитной коррозией. а - ХЗОО. б - Х500. [39] |
Такой нагрев вызывает выделение карбидов по границам зерен. [40]
Чем интенсивнее идет выделение карбидов, тем быстрее уменьшается вязкость. Это хорошо видно из рис. 213, на котором наряду с кривыми для вольфрамовых сталей представлены кривые для стали К13, содержащей больше количество карбидов Ме Св, и для инструментальной стали NK, содержащей карбиды цементитного типа. [41]
Происходящее при этом выделение карбидов существенно повышает температуру мартенситного превращения и тем самым достигается упрочнение более мягких плавок, лежащих ближе к аустенитному классу. Увеличение интенсивности выделения карбидов и, следовательно, дестабилизации аустени-та достигается также тем, что в структуре стали предусматривается определенное количество б-феррита. [42]
 |
Микроструктура аустенитной нержавеющей стали, пораженной. [43] |
Этот нагрев вызывает выделение карбидов по границам зерен. [44]
 |
Микроструктура аустенитной нержавеющей стали, пораженной интеркристаллитной коррозией. а ХЗОО. б - Х500. [45] |
Страницы: 1 2 3 4 5