Выделение - кокс
Cтраница 2
Отсюда резкие изменения в профилях активности: от возрастающего профиля по длине реактора к падающему профилю при значениях КА больших, чем 5; эти изменения должны связываться с увеличением адсорбции реагента ( как источника отравления) в первом ряду частиц катализатора, что приводит к увеличению выделения кокса. [17]
 |
Зависимость концентрации асфальтенов ( 1 и кокса ( 2 от времени разложения смол при 400 С. [18] |
Нефтепродукты подвергаются крекингу при высоком давлении, и в реакционной зоне сосуществуют жидкая и газовая фазы. Выделение кокса происходит только из жидкой фазы. [19]
 |
Схема некаталитического пиролиза с косвенным обогревом и подвижным гранулированным теплоносителем ( крекинг фирмы Lurgi. [20] |
Пар обеспечивает пиролиз необходимым теплом и должен уменьшить вторичные реакции путем снижения парциального давления углеводородов. Кроме того, добавка пара сильно сокращает выделение кокса. После окончания пиролиза газы попадают в котел-утилизатор для выработки пара высокого давления. [21]
В присутствии окиси хрома и других окислов ( например, молибдена, ванадия) и сульфидов некоторых металлов эта реакция протекает со значительными выходами ароматических углеводородов, что придает ей практический интерес. Однако она сопровождается рядом побочных процессов - выделением кокса на поверхности катализатора, крекингом исходного парафина с образованием газообразных и жидких углеводородов более низкого молекулярного веса. Образование кокса отравляет катализатор, который может быть регенерирован нагреванием в атмосфере роздуха или кислородсодержащих газов с восстановлением первоначальной активности. [22]
В отличие от крекинга в трубчатке температурные колебания в югит-процессе очень велики. В начальном периоде пиролиза легко происходит глубокий крекинг с выделением кокса ( до 1 2 кг на 10 л исходного материала), а затем более мягкий крекинг, приводящий к неполной ароматизации. Поэтому для большей равномерности крекирования необходимо придерживаться коротких периодов крекинга и регенерации. [23]
Чрезмерный подогрев мазута может быть опасен в пожарном отношении. Кроме того, при сильном подогреве происходит частичное разложение мазута с выделением кокса и газов, что приводит к засорению трубопровода и форсунок и к прекращению поступления мазута в топку. [24]
По Штейн-копфу ( 53) около 40 - 60 % мягкого асфальта тоже превращаются в кокс. Это противоречие, вероятно, объясняется различными скоростями перехода мягкого асфальта в твердый и пирогенетического разложения мягкого без выделения кокса. [25]
Для устранения коксообразования, вызывающего очень большие осложнения в практическом осуществлении процесса, работают при частичном превращении крекируемого сырья за один цикл, возвращая в процессе фракцию, которая при разгонке продуктов крекинга кипит в том же температурном интервале, что и исходное сырье. Режим крекинга, определяемый свойствами крекируемого сырья, подбирают таким образом, чтобы можно было за один проход достигать максимальной степени превращения без опасности выделения кокса. [26]
Весьма важное значение при коксообразовании имеет прежде всего характер крекируемого материала. При жидкофазном крекинге легких дестиллатов и при не слишком высокой температуре процесса ( 425 - 450) коксообразование вначале вовсе не наблюдается; происходит лишь накопление тяжелых продуктов уплотнения ( см. выше), и только после их образования начинается выделение кокса. [27]
Профили распределения углерода были получены в результате аналитического решения уравнений (7.24) - (7.27) совместно с уравнениями сохранения и приближенными граничными условиями. Профили распределения углерода для параллельного и последовательного отравления показаны на рис. 7.7 ( а) и 7.7 ( 6) соответственно для экспоненциальной функции активности. Как видно из рисунка, выделение кокса наибольшее на входе в реактор для параллельного отравления, где реагент ( источник кокса) имеет наибольшую концентрацию. С другой стороны, для последовательного отравления выделение кокса наибольшее вблизи выхода из реактора, там, где источник отравления ( в данном случае это продукт) имеет наивысшую концентрацию. [28]
Необходимо подчеркнуть, что оптимальный режим подачи сырья реально осуществим только если время регенерации в общец цикле не зависит от длительности периода контактирования. Таким образом, если дезактивация вызвана закоксова-нием катализатора и количество выделенного кокса является функцией скорости подачи сырья, то оптимальный режим должен учитывать время выгорания кокса в течение регенерацион-ной части цикла. Однако, как показано выше, во многих случаях выделение кокса почти не зависит от скорости подачи сырья. [29]
Коксообразование сильно зависит от степени превращения нефтяной фракции за один цикл. Чтобы повысить степень превращения, необходимо либо увеличить продолжительность крекинга при сохранении той же температуры, либо повысить температуру, оставив ту же продолжительность. Однако оба эти мероприятия способствуют образованию высококипящих ароматических продуктов конденсации, вплоть до выделения кокса. Следовательно, степень превращения за один цикл нужно ограничивать определенным пределом, который зависит от различных факторов. В химической технологии часто используют преимущества проведения реакции с соблюдением неполной степени превращения. [30]
Страницы: 1 2 3