Выделение - сульфатное мыло
Cтраница 1
 |
Схема выделения сульфатного мыла, предусматривающая его сбор со слабых, уплотненных и нолуупаренных черных щелоков.| Схема выделения сульфатного мыла на Соломбальском ЦБК. [1] |
Выделение сульфатного мыла из упаренных черных щелоков производится, как правило, при температурах 75 - 90 С. Специальные исследования, проведенные с целью определения температуры отстаивания черных щелоков, дали величину около 80 С. Из черных щелоков, упаренных до плотности выше 1200 кг / м3, сразу же после снижения температуры до 70 - 80 С начинается интенсивное выделение сульфатного мыла. Отстаивание черных щелоков при более низких температурах экономически нецелесообразно, так как вызывает необходимость их последующего нагревания для осуществления дальнейшей переработки. [2]
Для выделения сульфатного мыла из черных щелоков необходима коагуляция коллоидных частиц. [3]
Для интенсификации процесса выделения сульфатного мыла из черных щелоков предложено использовать добавки, состоящие из смеси различных органических веществ. Характерной особенностью многих из них является наличие в составе смеси спиртов. Механизм действия спиртов на коллоидную систему отличен от рассмотренного для углеводородов. Такие полярные вещества, как спирты, локализуются на поверхности мицелл и частично гидрофобизируют их. Причем полярные группы молекул спиртов входят в гидрофильную оболочку мицелл мыла: углеводородные цепи молекул при этом направлены наружу. Гидрофобизированные мицеллы объединяются силами ван-дер-ваальсового взаимодействия, возникающими между углеводородными цепями молекул спирта. [4]
Однако в целом способ выделения сульфатного мыла из черных щелоков отстаиванием практически себя исчерпал. Все названные организационно-технические мероприятия не решают главный вопрос о существенном увеличении сбора сульфатного мыла. Для его решения необходим принципиально новый подход к рассмотрению процесса выделения сульфатного мыла из черных щелоков. [5]
Возможно комбинирование рассматриваемых методов выделения сульфатного мыла с флотацией и флокуляцией. Так, для более полного извлечения сульфатного мыла в поток щелока вводится воздух и небольшое количество ( 0 5 - 1 0 % по объему) растворителей ароматического ряда или терпенов. Эти добавки вызывают быструю агрегацию частиц мыла, а также служат для предотвращения образования стабильной пены. [6]
 |
Схема выделения сульфатного мыла, предусматривающая его сбор со слабых, уплотненных и нолуупаренных черных щелоков.| Схема выделения сульфатного мыла на Соломбальском ЦБК. [7] |
Большое влияние на коэффициент выделения сульфатного мыла из черных щелоков оказывает продолжительность их отстаивания. Продолжительность отстаивания должна быть достаточной для того, чтобы образовавшиеся в процессе коагуляции и агрегации хлопья сульфатного мыла успели всплыть на поверхность черного щелока прежде, чем он будет направлен из отстойника на дальнейшую переработку. [8]
Предложены и прошли проверку многие методы интенсификации процесса выделения сульфатного мыла. К ним относятся добавка электролитов к черным щелокам, методы аэрации и флотации, использование растворителей и органических веществ, солей алифатических аминов, применение электро-флокуляции, окисление черного щелока и ряд других методов интенсификации процесса выделения сульфатного мыла. [9]
Несмотря на сравнительную простоту рассмотренных способов повышения эффективности выделения сульфатного мыла, их реализация связана с определенными трудностями. Они требуют применения больших количеств органических растворителей. Регенерация растворителей связана с созданием и эксплуатацией громоздкой аппаратуры, в том числе для улавливания паров этих органических веществ, так как большинство предложенных растворителей весьма летучи. Резко возрастает пожарная опасность производства. [10]
Примерами внедрения ресурсосберегающей технологии побочных продуктов являются: флотационно-окислительный метод выделения сульфатного мыла из черных щелоков, увеличивающий его выход от 50 до 80 - 90 % от теоретически возможного; метод выделения и сбора сульфатного скипидара при непрерывной варке путем ступенчатой конденсации паров пропарочной камеры и циклонов-растворителей, при котором выход скипидара повышается до 50 % от его содержания в исходной древесине. [11]
Изучение влияния добавок сульфатного скипидара и нейтральных веществ таллового масла на полноту выделения сульфатного мыла показало, что наименьшая остаточная смолистость для щелоков плотностью 1166 кг / м3 достигается при введении 4 - 5 % указанных веществ. Увеличение добавки не только не снижает, но даже повышает остаточное содержание смолистых веществ в черном щелоке. Углеводороды с меньшей молекулярной массой лучше извлекают смолистые вещества из черного щелока, чем с более высокой молекулярной массой. Для рассматриваемых веществ введение скипидара дает большой эффект по сравнению с нейтральными веществами. Это объясняется низкой способностью больших молекул углеводородов проникать в мицеллы мыла. [12]
Концентрация электролитов слабого черного щелока, как это уже указывалось, недостаточна для выделения сульфатного мыла. Поэтому в производственных условиях прибегают к отстаиванию щелоков повышенной плотности - укрепленных и полуупаренных, а также съему мыла, выделившегося в баках слабых черных щелоков. Плотность черных щелоков, при которой производится выделение сульфатного мыла в производственных условиях, колеблется в широких пределах. [13]
 |
Основные материальные потоки сульфатной варки целлюлозы [ IMAGE ] Стационарный варочный котел с непрямым подогревом. [14] |
Получение черного щелока включает операции его отбора из котла, отделения от целлюлозы, выделения сульфатного мыла и упаривания до плотности, необходимой для осуществления процесса регенерации химикатов. В этих операциях удачно сочетаются интересы основного целлюлозного производства и производств побочных продуктов. При этом, например, выделение из щелока сульфатного мыла представляет собой не только экономически целесообразную операцию, но и отвечает задаче улучшения процесса выпарки щелока в многокорпусных аппаратах и последующего сжигания. [15]
Страницы: 1 2 3