Cтраница 1
Выжиг кокса из всех четырех пирозмеевиков печи ЭП-300 производят одновременно паровоздушной смесью с отводом продуктов сгорания кокса через ЗИЛ. [1]
Выжиг кокса осуществляется в регенераторах в псевдоожиженном слое по одноступенчатой схеме. Однако в ряде случаев путем секционирования псевдо-ожиженного слоя используется двухступенчатая схема, что повышает степень завершенности процесса. Тепло сгорания кокса отводится из регенератора с потоком катализатора с помощью змеевиков с кипящей водой, размещенных в псевдоожиженном слое, и с дымовыми газами, которые из регенератора поступают в котел-утилизатор, где получают водяной пар. [2]
Выжиг кокса с поверхности зерен катализатора осуществляется в кипящем слое во внутренней полости регенератора. [3]
Выжиг кокса в промышленных аппаратах осуществляется и в движущемся слое контактного материала. Такой способ регенерации используется для восстановления активности быстро отравляющихся катализаторов и в-тех случаях, когда осуществляемый химический контактный процесс сильно эн-дотермичен. Например, алюмосиликатные катализаторы крекинга быстро отравляются и для осуществления непрерывного процесса их регенерируют в движущемся контактном слое. Ниже будут приведены математические модели характерных типов этих двух основных групп аппаратов. [4]
Выжиг кокса воздухом применяют на установках пиролиза. Змеевик печей пиролиза не имеет вальцованных соединений, как на печах термического крекинга, а сварен целиком с помощью гнутых двойников. Поэтому герметичность змеевика не нарушается от термических расширений, имеющих место при этом способе очистки. [5]
Выжиг кокса с поверхности катализатора может регулироваться продолжительностью пребывания катализатора в зоне регенерации. Повышение времени пребывания ( снижение степени циркуляции) катализатора в зоне регенерации увеличивает процент выжигаемого кокса с поверхности катализатора. [6]
Выжиг кокса в регенераторе установки каталитического крекинга означает потерю части водорода, введенного в процесс с сырьем. Однако при достаточно полной отпарке катализатора выжигом удается удалить часть углерода из перерабатываемой нефти и, таким образом, потенциально компенсировать потерю водорода. Тепло, выделяющееся при сгорании кокса, может использоваться для частичного покрытия потребности процесса в тепле; таким образом, образование и выжиг каталитического кокса с весьма низким содержанием водорода не следует полностью считать причиной потерь. К сожалению, регенератор установки каталитического крекинга сравнительно дорог; дорого и оборудование, необходимое для отпарки катализатора и снижения содержания водорода в коксе. В схеме нефтеперерабатывающего завода, представленной на рис. 9, тяжелую газойлевую фракцию каталитического крекинга подвергают затем гидрокрекингу. Необходимый водород частично получают как побочный продукт каталитического риформинга, но основную часть его вырабатывают на специальной водородной установке. Поскольку литературных данных о гидрокрекинге значительно меньше, чем о каталитическом крекинге, подробный анализ различных факторов, влияющих на эф-фективность обоих процессов по водороду, еще невозможен. Можно легко показать, что оба процесса очень сходны. Как видно из данных табл. 9, состав сырья сильно влияет на эффективность гидрокрекинга по водороду. [7]
Выжиг кокса в регенераторе - осуществляется воздухом, при этом температура в аппарате повышается от 450 - 480 С до 680 - 700 С. В нижних зонах регенератора при помощи охлаждающих змеевиков, в которые подается вода, температура понижается до 580 - 600 С. Регенерированный катализатор по наклонному трубопроводу поступает в дозер 13 и по пневмоподъемнику 12 через сепаратор 10 направляется в бункер катализатора 2, откуда возвращается в распределительное устройство реактора. [8]
Выжиг кокса и нагрев теплоносителя осуществляются в пнев-мотрубе в восходящем потоке. Это значительно интенсифицирует процесс, причем отпадает необходимость в сооружении отдельного аппарата - регенератора. [9]
Выжиг кокса в змеевике начинается при температуре смеси 350 - 360 С, признаком чего является появление густого дыма из дымовой трубы. Скорость выжига зависит от температуры дымовых газов, абсолютных количеств пара и воздуха и их соотношения, которые следует регулировать таким образом, чтобы не допускать перегрева труб. [10]
Выжиг кокса производят посредством подачи в слой закоксо-ванного катализатора горячего воздуха, нагреваемого под давлением в топках до 500 С. Количество и температура подаваемого воздуха определяют интенсивность выжига. Этот процесс сопровождается выделением большого количества тепла и увеличением температуры среды. Однако она должна быть не выше 650 - 700 С, поэтому избыточное тепло отнимают пароводяной смесью ( в весовом соотношении пара и воды 1: 5), циркулирующей в змеевике, который помещают в слое регенерируемого катализатора. При более высокой температуре резко снижается активность катализатора и уменьшается прочность узлов и деталей аппарата. [11]
Выжиг кокса с поверхности зерен катализатора осуществляется в кипящем слое во внутренней полости регенератора. [12]
Выжиг кокса проводится Б кипящем слое в режиме практически полного окисления оксида углерода в диоксид. [13]
Выжиг кокса с поверхности катализатора протекает в основном в кипящем слое катализатора. Образующаяся при этом окись углерода дожигается оставшимся в дымовых газах кислородом в верхней зоне регенератора и в циклонах. Состав продуктов сгорания определяется условиями равновесия. Окисление СО в СО2 сопровождается значительным тепловыделением и резким повышением температуры в верхней зоне регенератора, что может привести к сокращению сроков службы располагающихся там внутренних устройств и циклонов. [14]
Выжиг кокса начался в царской России значительно позже ( в восьмидесятых годах XIX века), чем в других европейских странах, и был сосредоточен только в Донецком бассейне. Технически эта отрасль промышленности была отсталая и слабая. Заводы строились иностранцами, причем ввиду недостаточного развития в России машиностроения - и производства огнеупоров приходилось почти целиком импортировать все необходимое для заводского строительства. До 90 - х годов исключительно строились пламенные печи без улавливания. Первый завод с улавливанием ( в Щербиновке) проработал недолго за отсутствием сбыта бензола. [15]